Свойства инструментальных материалов. Материалы для режущих инструментов Инструментальные материалы их свойства и применение

Материалы для режущих инструментов 5.00 /5 (100.00%) проголосовало 5

Материалы для режущих инструментов.

Режущая способность инструмента для токарных работ определяется физико-механическими свойствами материала, из которого он изготовлен. К основным свойствам, определяющим работоспособность инструмента относятся твердость, теплостойкость, износостойкость, теплопроводность и адгезионная способность.

Твердость материала, из которого изготовлен инструмент, должна превышать твердость обрабатываемого материала. В связи с тем, что на рабочую часть инструмента действуют значительные силы резания, создающие деформации изгиба, инструментальный материал должен обладать прочностью. На твердость и прочность инструментального материала существенное влияние оказывает соотношение легирующих компонентов и углерода, входящих в их состав в виде карбидов. С увеличением количества карбидов и уменьшением их зернистости твердость и износостойкость инструмента повышается, а прочность понижается.

Теплостойкость инструмента определяется температурой, выше которой снижается твердость и возрастает износ.

Износостойкость инструмента характеризуется сопротивляемостью инструмента истиранию под действием сил трения, возникающих в процессах резания.

Теплопроводность инструмента определяется способностью его отводить возникающее в процессах резания тепло от режущих граней инструмента. Чем выше теплопроводность, тем лучше отводится тепло от режущих кромок, благодаря чему повышается стойкость инструмента.

Адгезионная способность инструментального и обрабатываемого материала характеризуется температурой, при которой происходит налипание обрабатываемого материала на режущие грани инструмента. Она зависит от молекулярных сил, развивающихся при высоких температурах и давлениях в точках контакта режущего инструмента с обрабатываемой поверхностью. Чем выше температура налипания обрабатываемого материала на инструмент, тем качественней должен быть материал, из которого инструмент изготовлен.

Инструментальные стали.

Инструментальные стали делят на:

• углеродистые;
• легированные;
• быстрорежущие.

Углеродистые инструментальные стали.

Для того, чтобы изготовить режущий инструмент применяют углеродистые стали марки У10А, У11А, У12А и У13А. Буква У означает, что сталь углеродистая инструментальная. Число после буквы указывает, сколько примерно углерода в десятых долях процента содержится в данной стали.

Если в конце названия марки стали есть буква А, то это говорит о том, что сталь относится к группе высококачественных (У10А; У12А).

После закалки и отпуска твердость инструмента из этих сталей составляет HRC 60-64. Однако при нагреве до температуры свыше 220-250°С твердость инструмента резко снижается. Поэтому в настоящее время на токарных станках такой инструмент используется только на работах, связанных с невысокими скоростями резания (некоторые типы метчиков, зенкеров и разверток).

Легированные инструментальные стали.

Легированные инструментальные стали - это такие, в состав которых с целью повышения физико-механических свойств вводятся специальные примеси (легирующие элементы).

При введении хрома, молибдена, вольфрама, ванадия, титана и марганца твердость стали повышается, так как они образуют с углеродом простые или сложные соединения (карбиды), которые обладают высокой твердостью (особенно карбиды вольфрама и ванадия). При этом у стали сохраняется достаточная вязкость. Никель, кобальт, алюминий, медь и кремний, растворяясь в железе, упрочняют сталь.

При соответствующей термообработке инструмент имеет твердость HRC 62-64 и сохраняет ее при нагреве до температуры 250-300°С. Зенкера, развертки, метчики, протяжки изготовляют из сталей марок 9ХС, ХВГ и ХВ5.

Быстрорежущие инструментальные стали.

Быстрорежущие инструментальные стали - это легированные стали со значительным содержанием вольфрама, кобальта, ванадия и молибдена. Они сохраняют полученную после термообработки твердость HRС 62 – 64 при нагреве до температуры 600°, а некоторые марки комплексно легированных сталей сохраняют свою твердость даже при нагреве до температуры 700-720°С.

Эти качества быстрорежущих сталей позволяют увеличивать в процессе обработки скорости резания в два-три раза по сравнению с инструментом, изготовленным из углеродистой и обычной легированной инструментальной стали.

Все марки быстрорежущей стали обозначаются буквой Р (Р9, Р12, Р18), число, проставленное после буквы Р, показывает среднее процентное содержание вольфрама в этой стали.

Широкое применение имеют быстрорежущие стали , содержащие 3-5% молибдена (Р6М3, Р6М5). Эти стали по прочности превосходят сталь Р18, хотя имеют несколько меньшую теплостойкость. Их обычно применяют для инструментов, работающих в условиях тяжелых силовых режимов.

При обработке легированных, жаропрочных и нержавеющих сплавов и сталей эффективно применение быстрорежущих сталей повышенной производительности, в состав которых входит ванадий и кобальт (Р10КФ5, Р18К5Ф2), или комплекснолегированных сталей (марки Р18МЗК25, Р18М7К25 и Р10М5К25). При наличии в стали 10% и более кобальта твердость ее после термообработки составляет 67-68 и сохраняется до температуры нагрева 640 – 720°С.

Быстрорежущие инструментальные стали применяются для изготовления резцов, сверл, зенкеров, разверток, метчиков, плашек и другого инструмента. .

Твердые сплавы.

Твердые сплавы состоят из карбидов тугоплавких металлов, которые равномерно распределены в кобальтовой связке. Их изготовляют методом прессования и спекания. Твердые сплавы имеют высокие показатели плотности и твердости, которая не снижается даже при нагреве до 800- 900°С. По составу твердые сплавы разделяются на три группы:

• вольфрамовые;
• титановольфрамовые;
• титанотантало-вольфрамовые.

Основными марками твердого сплава вольфрамовой группы, применяемыми для изготовления режущего инструмента являются ВКЗ, ВКЗМ, ВК4, ВК4М, ВК6 ВК6М ВК6В, ВК8, ВК8В, ВК10. В обозначении марки твердого сплава этой группы буква В обозначает группу, буква К и число, следующее за ней - процентное содержание кобальта, являющегося связывающим металлом. Буква М обозначает, что структура сплава мелкозернистая, а буква В - что она крупнозернистая.

Твердые сплавы титановольфрамовой группы.

Твердые сплавы титановольфрамовой группы состоят из зерен твердого раствора карбида вольфрама в карбиде титана, избыточных зерен карбида вольфрама и кобальта, являющегося связкой. Основными марками сплава этой группы являются Т5К10, Т5К12, Т14К8, Т15К6. В обозначении сплавов этой группы число после буквы Т показывает процентное содержание карбида титана, а число после буквы К - содержание кобальта в процентах. Остальное в сплаве - карбиды вольфрама.

Твердые сплавы титанотанталовольфрамовой группы.

Твердые сплавы титанотанталовольфрамовой группы состоят из зерен карбидов титана, тантала, вольфрама и связки, в качестве которой также использован кобальт. Марками этой группы сплавов являются ТТ7К12, ТТ8К6, ТТ10К8Б и ТТ20К9. В обозначении этой группы сплавов число после букв ТТ показывает содержание карбидов титана и тантала, а число после буквы К - содержание кобальта в процентах.

В зависимости от содержания карбида вольфрама, карбида титана, карбида тантала и кобальта твердые сплавы имеют различные свойства. Чем больше кобальта, тем сплав более вязок и лучше сопротивляется ударной нагрузке. Поэтому для изготовления инструментов, которыми выполняют обдирочные работы, используют сплавы с большим содержанием кобальта. При обработке стали применяют твердые сплавы, содержащие карбид титана, так как на инструмент из этих сплавов стальная стружка меньше налипает.

Вольфрамокобальтовые твердые сплавы.

Согласно ГОСТ 3882 – 74 твердые сплавы группы ВК (вольфрамокобальтовые) рекомендуются для обработки хрупких материалов (чугун, бронза). Сплавы группы ТК (титановольфрамокобальтовые) рекомендуются для обработки вязких материалов (сталь, латунь). Сплавы титанотанталовольфрамовой группы применяются при неблагоприятных условиях работы инструмента с ударными нагрузками, при обработке стальных отливок и поковок.

Минералокерамические материалы.

Минералокерамические материалы для режущего инструмента изготавливают в виде пластинок из окиси алюминия Al 2 O 3 (глинозема) методом прессования под большим давлением с последующим спеканием. Они имеют высокую твердость, температуростойкость (до 1200°С), износостойкость и достаточную прочность на сжатие. К недостаткам этих материалов относится большая хрупкость и малая ударная вязкость. Инструменты, оснащенные минералокерамикой, обычно используются при чистовой обработке при точении с постоянной нагрузкой и в случае отсутствия вибрации.

Синтетические материалы.

Синтетический алмаз характеризуется высокими твердостью и износостойкостью, химически мало активен. Имеет небольшой коэффициент трения и слабую склонность к налипанию стружек обрабатываемого материала. Недостатки алмаза его хрупкость и сравнительно низкая температуростойкость (750-850°). Алмазные резцы применяют для финишной обработки цветных металлов, сплавов и неметаллических материалов.

Кубический нитрид бора (КНБ) — синтетический сверхтвердый материал (эльбор, кубанит, гексанит) состоящий из соединений бора и азота. Твердость его несколько ниже твердости алмаза, но температуростойкость значительно выше (1200 – 1300°С). Он химически инертен к материалам, содержащим углерод, поэтому при обработке сталей и чугунов его износостойкость значительно выше износостойкости алмазов. Вставками из КНБ оснащаются токарные резцы для обработки закаленной стали и высокопрочных чугунов.

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ

РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

НОВОСИБИРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

по технологии машиностроения

Тема: «Инструментальные материалы »

Выполнила:

Студентка группы ОТЗ-873

Васильева Ольга Михайловна

Проверил:

Мартынов Эдуард Захарович

Татарск 2010

Введение…………………………………………………………………………………………...……3

1. Основные требования к инструментальным материалам……………………………….…..4

2. Виды инструментальных материалов…………………………………………………….…..6

2.1. Углеродистые и легированные инструментальные стали…………………….................6

2.2. Быстрорежущие стали………………………………………………………….………....7

3. Твердые сплавы…………………………………………………………………………….……8

3.1.Минералокерамические материалы…………………………………………...………....10

3.2. Металлокерамические материалы………………………………………………………..11

3.3. Абразивные материалы………………………………………………………………..…..12

4. Особенности получения инструментальных материалов на основе алмаза и кубического нитрида бора…………………………………………………………………………………………..14

5. Стали для изготовления корпусов элементов………………………………………….…..16 Заключение……………………………………………………………………………………….…...17 Список использованной литературы……………………………………………………………..….18

Введение

История развития обработки металлов показывает, что одним из эффективных путей повышения производительности труда в машиностроении является применение новых инструментальных материалов. Например, применение быстрорежущей стали вместо углеродистой инструментальной, позволило увеличить скорость резания в 2...3 раза. Это потребовало существенно усовершенствовать конструкцию металлорежущих станков, прежде всего, увеличить их быстроходность и мощность. Аналогичное явление наблюдалось

также при использовании в качестве инструментального материала твердых сплавов.

Инструментальный материал должен иметь высокую твердость, чтобы в течение длительного времени срезать стружку. Значительное превышение твердости инструментального материала по сравнению с твердостью обрабатываемой заготовки должно сохраняться и при нагреве инструмента в процессе резания. Способность материала инструмента сохранять свою твердость при высокой температуре нагрева определяет его красностойкость (теплостойкость). Режущая часть инструмента должна обладать большой

износостойкостью в условиях высоких давлений и температур.

Важным требованием является также достаточно высокая прочность инструментального материала, так как при недостаточной прочности происходит выкрашивание режущих кромок либо поломка инструмента, особенно при их небольших размерах.

Инструментальные материалы должны обладать хорошими технологическими свойствами, т.е. легко обрабатываться в процессе изготовления инструмента и его переточек, а также быть сравнительно дешевыми. В настоящее время для изготовления режущих элементов инструментов применяются инструментальные стали (углеродистые, легированные и быстрорежущие), твердые сплавы, минералокерамические материалы, алмазы и другие сверхтвердые и абразивные материалы.

1. Основные требования к инструментальным материалам.

Основные требования к инструментальным материалам следующие:

1. Инструментальный материал должен иметь высокую твердость.

Твердость инструментального материала должна быть выше твердости обрабатываемого не менее чем в 1,4 - 1.7 раза.

2. При резании металлов выделяется значительное количество теплоты и режущая часть инструмента нагревается. Поэтому, инструментальный материал должен обладать высокой теплостойкостью . Способность материала сохранять высокую твердость при температурах резания называется теплостойкостью … Для быстрорежущей стали – теплостойкость еще называют красностойкостью (т.е. сохранение твердости при нагреве до температур начала свечения стали)

Увеличение уровня теплостойкости инструментального материала позволяет ему работать с большими скоростями резания (табл. 1).

Таблица 1 - Теплостойкость и допустимая скорость резания инструментальных материалов.

Материал	Теплостойкость, К	Допустимая скорость при резании Стали 45 м/мин
Углеродистая сталь
Легированная сталь
Быстрорежущая сталь
Твердые сплавы:
Группа ВК
Группы ТК и ТТК
безвольфрамовые
с покрытием
Керамика

3. Важным требованием является достаточно высокая прочность инструментального материала. Если высокая твердость материала рабочей части инструмента не обеспечивается необходимой прочностью, то это приводит к поломке инструмента и выкрашиванию режущих кромок.

Таким образом, инструментальный материал должен иметь достаточный уровень ударной вязкости и сопротивляться появлению трещин (т.е. иметь высокую трещиностойкость).

4. Инструментальный материал должен иметь высокую износостойкость при повышенной температуре, т.е. обладать хорошей сопротивляемостью истиранию обрабатываемым материалом, которая проявляется в сопротивлении материала контактной усталости.

5. Необходимым условием достижения высоких режущих свойств инструмента является низкая физико-химическая активность инструментального материала по отношению к обрабатываемому . Поэтому кристаллохимические свойства инструментального материала должны существенно отличаться от соответствующих свойств обрабатываемого материала. Степень такого отличия сильно влияет на интенсивность физико-химических процессов (адгезионно-усталостные, коррозионно-окислительные и диффузионные процессы) и изнашивание контактных площадок инструмента.

6. Инструментальный материал должен обладать технологическими свойствами , обеспечивающими оптимальные условия изготовления из него инструментов. Для инструментальных сталей ими являются хорошая обрабатываемость резанием и давлением; благоприятные особенности термической обработки (малая чувствительность к перегреву и обезуглероживанию, хорошие закаливаемость и прокаливаемость, минимальные деформирование и образование трещин при закалке и т.д.); хорошая шлифуемость после термической обработки.

2. ВИДЫ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Инструментальные стали

Для режущих инструментов применяют быстрорежущие стали, а также, в небольших количествах, заэвтектоидные углеродистые стали с содержанием углерода 0,7-1,3% и суммарным содержанием легирующих элементов (кремния, марганца, хрома и вольфрама) от 1,0 до 3,0%.

2.1. Углеродистые и легированные инструментальные стали.

Ранее других материалов для изготовления режущих инструментов начали применять углеродистые инструментальные стали марок У7, У7А…У13, У13А. Помимо железа и углерода, эти стали содержат 0,2…0,4% марганца. Инструменты из углеродистых сталей обладают достаточной твердостью при комнатной температуре, но теплостойкость их невелика, так как при сравнительно невысоких температурах (200…250°С) их твердость резко уменьшается.

Легированные инструментальные стали, по своему химическому составу, отличаются от углеродистых повышенным содержанием кремния или марганца, или наличием одного либо нескольких легирующих элементов: хрома, никеля, вольфрама, ванадия, кобальта, молибдена. Для режущих инструментов используются низколегированные стали марок 9ХФ, 11ХФ, 13Х, В2Ф, ХВ4, ХВСГ, ХВГ, 9ХС и др. Эти стали обладают более высокими технологическими свойствами – лучшей закаливаемостью и прокаливаемостью, меньшей склонности к короблению, но теплостойкость их равна 350…400°С и поэтому они используются для изготовления ручных инструментов (разверток) или инструментов, предназначенных для обработки на станках с низкими скоростями резания (мелкие сверла, метчики).

Следует отметить, что за последние 15-20 лет существенных изменений этих марок не произошло, однако наблюдается устойчивая тенденция снижения их доли в общем объеме используемых инструментальных материалов.

2.2. Быстрорежущие стали.

В настоящее время быстрорежущие стали являются основным материалом для изготовления режущего инструмента, несмотря на то, что инструмент из твердого сплава, керамики и СТМ обеспечивает более высокую производительность обработки.

Широкое использование быстрорежущих сталей для изготовления сложнопрофильных инструментов определяется сочетанием высоких значений твердости (до HRC@68) и теплостойкости (600-650°С) при высоком уровне хрупкой прочности и вязкости, значительно превышающих соответствующие значения для твердых сплавов. Кроме того, быстрорежущие стали обладают достаточно высокой технологичностью, так как хорошо обрабатываются давлением и резанием в отожженном состоянии.

В обозначении быстрорежущей стали буква Р означает, что сталь быстрорежущая, а следующая за буквой цифра – содержание средней массовой доли вольфрама в %. Следующие буквы обозначают: М – молибден, Ф – ванадий, К – кобальт, А – азот. Цифры, следующие за буквами, означают их среднюю массовую долю в %. Содержание массовой доли азота составляет 0,05-0,1%.

Современные быстрорежущие стали можно разделить на три группы: нормальной, повышенной и высокой теплостойкости.

К сталям нормальной теплостойкости относятся вольфрамовая Р18 и вольфрамомолибденовая Р6М5 стали (табл. 2.2). Эти стали имеют твердость в закаленном состоянии 63…64 HRC, предел прочности при изгибе 2900…3400Мпа, ударную вязкость 2,7…4,8Дж/м2 и теплостойкость 600…620°С. Указанные марки стали получили наиболее широкое распространение при изготовлении режущих инструментов. Объем производства стали Р6М5 достигает 80% от всего объема выпуска быстрорежущей стали. Она используется при обработке конструкционных сталей, чугунов, цветных металлов, пластмасс.

Стали повышенной теплостойкости характеризуются повышенным содержанием углерода, ванадия и кобальта.

Среди ванадиевых сталей наибольшее применение получила марка Р6М5Ф3.

Наряду с высокой износостойкостью, ванадиевые стали

обладают плохой шлифуемостью из-за присутствия карбидов ванадия (VC), так как твердость последних не уступает твердости зерен электрокорундового шлифовального круга (Al2 O3). Обрабатываемость при шлифовании – «шлифуемость», - это важнейшее технологическое свойство, которое определяет не только особенности при изготовлении инструментов, но и при его эксплуатации (переточках).

Таблица 2. Химический состав быстрорежущих сталей

Марка стали	Массовая доля, %
		Вольфрам			Молибден
Стали нормальной теплостойкости
Стали повышенной теплостойкости
Стали высокой теплостойкости

3. Твердые сплавы В настоящее время для производства режущих инструментов широко используются твердые сплавы. Они состоят из карбидов вольфрама, титана, тантала, сцементированных небольшим количеством кобальта. Карбиды вольфрама, титана и тантала обладают высокой твердостью, износостойкостью. Инструменты, оснащенные твердым сплавом, хорошо сопротивляются истиранию сходящей стружкой и материалом заготовки и не теряют своих режущих свойств при температуре нагрева до 750-1100 °С. Установлено что твердосплавным инструментом, имеющим в своем составе килограмм вольфрама, можно обработать в 5 раз больше материала, чем инструментом из быстрорежущей стали с тем же содержанием вольфрама. Недостатком твердых сплавов, по сравнению с быстрорежущей сталью, является их повышенная хрупкость, которая возрастает с уменьшением содержания кобальта в сплаве. Скорости резания инструментами, оснащенными твердыми сплавами, в 3-4 раза превосходят скорости резания инструментами из быстрорежущей стали. Твердосплавные инструменты пригодны для обработки закаленных сталей и таких неметаллических материалов, как стекло, фарфор и т. п. Производство металлокерамических твердых сплавов относится к области порошковой металлургии. Порошки карбидов смешивают с порошком кобальта. Из этой смеси прессуют изделия требуемой формы и затем подвергают спеканию при температуре, близкой к температуре плавления кобальта. Так изготовляют пластинки твердого сплава различных размеров и форм, которыми оснащаются резцы, фрезы, сверла, зенкеры, развертки и др. Пластинки твердого сплава крепят к державке или корпусу напайкой или механически при помощи винтов и прижимов. Наряд с этим в машиностроительной промышленности применяют мелкоразмерные, монолитные твердосплавные инструменты, состоящие из твердых сплавов. Их изготовляют из пластифицированных заготовок. В качестве пластификатора в порошок твердого сплава вводят парафин до 7-9 %. Из пластифицированных сплавов прессуют простые по форме заготовки, которые легко обрабатываются обычным режущим инструментом. После механической обработки заготовки спекают, а затем шлифуют и затачивают. Из пластифицированного сплава заготовки монолитных инструментов могут быть получены путем мундштучного прессования. В этом случае спрессованные твердосплавные брикеты помещают в специальный контейнер с твердосплавным профилированным мундштуком. При продавливании через отверстие мундштука изделие принимает требуемую форму и подвергается спеканию. По такой технологии изготовляют мелкие сверла, зенкеры, развертки и т. п. Монолитный твердосплавный инструмент может также изготовляться из Окончательно спеченных твердосплавных цилиндрических заготовок с последующим вышлифовыванием профиля алмазными кругами. В зависимости от химического состава металлокерамические твердые сплавы, применяемые для производства режущего инструмента, разделяются на три основные группы. Сплавы первой группы изготовляют на основе карбидов вольфрама и кобальта. Они носят название вольфрамокобальтовых. Это сплавы группы ВК. Ко второй группе относятся сплавы, получаемые на основе карбидов вольфрама и титана и связующего металла кобальта. Это двухкарбидные титано- вольфрамокобальтовые сплавы группы ТК. Третья группа сплавов состоит из карбидов вольфрама, титана, танталаи кобальта. Это трехкарбидные титано-танталовольфрамокобальтовые сплавы группы ТТК. К однокарбидным сплавам группы ВК относятся сплавы: ВКЗ, ВК4, ВК6, ВК8, ВК10, ВК15. Эти сплавы состоят из зерен карбида вольфрама, сцементированных кобальтом. В марке сплавов цифра показывает процентное содержание кобальта. Например, сплав ВК8 содержит в своем составе 92 %карбида вольфрама и 8 % кобальта. Рассматриваемые сплавы применяются для обработки чугуна, цветных металлов и неметаллических материалов. При выборе марки твердого сплава учитывают содержание кобальта, которое предопределяет его прочность. Из сплавов группы ВК сплавы ВК15, ВК10, ВК8 являются наиболее вязкими и прочными, хорошо противостоят ударам и вибрациям, а сплавы ВК2, ВКЗ обладают наиболее высокой износостойкостью и твердостью при малой вязкости, слабо сопротивляются ударам и вибрациям. Сплав ВК8 применяется для черновой обработки при неравномерном сечении среза и прерывистом резании, а сплав ВК2 -для чистовой отделочной обработки при непрерывном, резании с равномерным сечением среза. Для получистовых работ и черновой обработки с относительно равномерным сечением срезаемого слоя применяются сплавы ВК4, ВК6. Сплавы ВК10 и ВК15 находят применение при обработке резанием специальных труднообрабатываемых сталей. Режущие свойства и качество твердосплавного инструмента определяются не только химическим составом сплава, но и его структурой, т. е. величиной зерна. С увеличением размера зерен карбида вольфрама прочность сплава возрастает, а износостойкость уменьшается, и наоборот. В зависимости от размеров зерен карбидной фазы сплавы могут быть мелкозернистые, у которых не менее 50 % зерен карбидных фаз имеют размер порядка 1 мкм, среднезернистые - с величиной зерна 1-2 мкм и крупнозернистые, у которых размер зерен колеблется от 2 до 5 мкм. Для обозначения мелкозернистой структуры в конце марки сплава ставится буква М, а для крупнозернистой структуры - буква К. Буквы ОМ указывают на особо мелкозернистую структуру сплава. Буква В после цифры указывает на то, что изделия из твердого сплава спекаются в атмосфере водорода. Твердосплавные изделия одного и того же химического состава могут иметь различную структуру. Получены особо мелкозернистые сплавы ВК6ОМ, В10ОМ, ВК150М. Сплав ВК6ОМ дает хорошие результаты при тонкой обработке жаропрочных и нержавеющих сталей, чугунов высокой твердости, алюминиевых сплавов. Сплав ВК10ОМ предназначен червовой и получерновой, а сплав ВК15ОМ - для особо тяжелых случаев обработки нержавеющих сталей, а также сплавов вольфрама, молибдена, титана и никеля. Мелкозернистые сплавы, такие, как сплав ВК6М, используют для чистовой обработки при тонких сечениях среза стальных, чугунных, пластмассовых и других деталей. Из пластифицированных заготовок мелкозернистых сплавов ВК6М, ВК10М, ВК15М получают цельные инструменты. Крупнозернистые сплавы ВК4В, ВК8В, более прочные, чем обычные сплавы, применяют при резании с ударами для черновой обработки жаропрочных и нержавеющих сталей с большими сечениями среза. При обработке сталей инструментами, оснащенными вольфрамокобальтовыми сплавами, в особенности при повышенных скоростях резания, происходит быстрое образование лунки на передней поверхности, приводящее к выкрашиванию режущей кромки сравнительно быстрому износу инструмента. Для обработки стальных заготовок применяют более износостойкие твердые сплавы группы ТК. Сплавы группы ТК (ТЗОК4, Т15К6, Т14К8, Т5К10, Т5К12) состоят из зерен твердого раствора карбида вольфрама в карбиде титана и избыточных зерен карбида вольфрама, сцементированных кобальтом. В марке сплава цифра после буквы К показывает процентное содержание кобальта, а после буквы Т – процентное содержание карбидов титана. Буква В в конце марки обозначает, что сплав имеет крупнозернистую структуру. Сплавы группы ТТК состоят из зерен твердого раствора карбида титана, карбида тантала, карбида вольфрама и избыточных зерен карбида вольфрама, сцементированных кобальтом. К сплавам группы ТТК относятся ТТ7К12, ТТ8К6, ТТ10К8Б, ТТ20К9. Сплав ТТ7К12 содержит 12% кобальта, 3% карбида тантала, 4% карбида титана и 81% карбида вольфрама. Введение в состав сплава карбидов тантала значительно повышает его прочность, но снижает красностойкость. Сплав ТТ7К12 рекомендуется для тяжелых условий при обточке по корке и работе с ударами, а также для обработки специальных легированных сталей. Сплав ТТ8К6 применяют для чистовой и получистовой обработки чугуна, для непрерывной обработки с малыми сечениями среза стального литья, высокопрочных нержавеющих сталей, сплавов цветных металлов, некоторых марок титановых сплавов. Все марки твердых сплавов разбиты по международной классификации (ИСО) на группы: К, М и Р. Сплавы группы К предназначены для обработки чугуна и цветных металлов, дающих стружку надлома. Сплавы группы М – для труднообрабатываемых материалов, сплавы группы Р – для обработки сталей. С целью экономии дефицитного вольфрама разрабатываются безвольфрамовые металлокерамические твердые сплавы на основе карбидов, а также карбидонитридов переходных металлов, в первую очередь титана, ванадия, ниобия, тантала. Эти сплавы изготовляют на никелемолибденовой связке. Полученные твердые сплавы на основе карбидов по своим характеристикам примерно равноценны стандартным сплавам группы ТК. В настоящее время промышленностью освоены безвольфрамовые сплавы ТН-20, ТМ-3, КНТ-16 и др. Эти сплавы обладают высокой окалиностойкостью, низким коэффициентом трения, меньшим по сравнению с вольфрамсодержащими сплавами удельным весом, но имеют, как правило, более низкую прочность, склонность к разрушению при повышенных температурах. Изучение физико-механических и эксплуатационных свойств безвольфрамовых твердых сплавов показало, что они успешно могут быть использованы для чистовой и получистовой обработки конструкционных сталей и цветных сплавов, но значительно уступают сплавам группы ВК при обработке титановых и нержавеющих сталей. Одним из путей повышения эксплуатационных характеристик твердых сплавов является нанесение на режущую часть инструмента тонких износостойких покрытий на основе нитрида титана, карбида титана, нитрида молибдена, окиси алюминия. Толщина наносимого слоя покрытия колеблется от 0,005 до 0,2 мм. Опыты показывают, что тонкие износостойкие покрытия приводят к значительному росту стойкости инструмента. 3.1. Минералокерамические материалы Минералокерамические материалы для изготовления режущих инструментов стали применять с 50-х годов. В СССР был создан минералокерамический материал марки ЦМ-332, состоящий в основном из оксида алюминия А12О3 с небольшой добавкой (0,5–1,0%) оксида магния МgО. Оксид магния препятствует росту кристаллов во время спекания и является хорошим связующим средством. Минералокерамические материалы изготовляются в форме пластинок и присоединяются к корпусам инструментов механическим путем, приклеиванием или припаиванием. Минералокерамика ЦМ-332 обладает высокой твердостью, ее красностойкость достигает 1200°С. Однако она отличается низкой прочностью при изгибе (350-400 МН/м2) и большой хрупкостью, что приводит к частым выкрашиваниям и поломкам пластинок при работе. Существенным недостатком минералокерамики является ее крайне низкое сопротивление циклическому изменению температуры. Вследствие этого даже при небольшом числе перерывов в работе на контактных поверхностях инструмента появляются микротрещины, которые приводят к его разрушению даже при небольших усилиях резания. Это обстоятельство ограничивает практическое применение минералокерамического инструмента. Минералокерамика успешно может применяться для чистового обтачивания чугуна, сталей, неметаллических материалов и цветных металлов с большими скоростями и ограниченным числом перерывов в работе. Минералокерамику марки ВШ наиболее эффективно применять для чистового точения углеродистых и малолегированных сталей, а также чугунов с твердостью НВ?260. При прерывистом точении керамика марки ВШ дает неудовлетворительные результаты. В этом случае целесообразно использовать керамику марки ВЗ. Минералокерамику марок ВОК-60, ВОК-63 используются при фрезеровании закаленной стали и высокопрочных чугунов. Новым инструментальным материалом, созданным на основе нитрида кремния, является силинит-Р. Он используется при чистовом точении сталей, чугуна, алюминиевых сплавов. 3.2. Металлокерамические материалы Металлокерамические материалы или детали получаются прессованием соответствующих смесей порошков в стальных пресс-формах под высоким давлением с последующим спеканием. Этим методом получаются пористые изделия. Для уменьшения пористости и повышения механических свойств металлокерамических изделий прибегают к калибровке давлением, а также к дополнительной Термообработке.
Главным преимуществом металлокерамической технологии является возможность получения:
сплавов из тугоплавких металлов (например, твердые сплавы);
«псевдосплавов», или композиций из металлов, не смешивающихся в расплавленном виде и не образующих твердых растворов (железо - свинец, вольфрам - медь);
композиций из металлов и неметаллов (железо - графит);
пористых материалов.
Методы порошковой металлургии позволяют получать материал в виде готовых изделий точных размеров бет последующей обработки резанием.
Основными видами металлокерамических изделий являются:
1.Антифрикционные материалы (железо - гр.чфит, бронза - графит, пористое железо).
2.Фрикционные материалы (металлическая основа + графит, асбест, кремний).
3.Металлокерамические детали (шестерни, шайбы, втулки и т. д.).
4.Медно-графитовые и бронзо-графитовые щетки для динамо-машин и электромоторов.
5.Магнитные материалы (постоянные магниты высокой подъемной силы из сплавов железа с алюминием).
6.Пористые металлокеоамическне изделия (фильтры, уплошепия).
7.Твердые сплавы.
Твердые сплавы
Твердые сплавы представляют самостоятельную группу инструментальных материалов. Они применяются для различных видов станочной обработки металлов, для изготовления штампового и волочильного инструмента, правки шлифовальных кругов и т. д.
В группу металлокерамических твердых сплавов (ГОСТ 3882-67) входят:
а) вольфрамовые твердые сплавы, состоящие на 85- У0% “З. зерен карбида вольфрама (\\’С), скрепленных кобальтом, выполняющим в этих сплавах роль связующего вещества;
б) титановольфрамовые твердые сплавы, могущие состоять из зерен твердого раствора карбида вольфрама в карбиде титана (Т\С) н. избыточных зерен карбида вольфрама со связующим элементом - кобальтом или только из зерен твердого раствора карбида вольфрама в карбиде титана (связкой также является кобальт);
в) титапо-таптало-вольфрамовые твердые сплавы, структура которых состоит из зерен твердого раствора (карбид титана - карбид тантала - карбид вольфрама) и избыточных зерен карбида вольфрама, сцементированных кобальтом.
Химический состав некоторых металлокерамических твердых сплавов
Для использования в качестве режущего инструмента из твердых сплавов изготавливаются пластинки и головки различной формы, которые крепятся к державкам резцов, зенкеров, фрез, сверл, разверток и т. д. Металлокерамические материалы или детали получаются прессованием соответствующих смесей порошков в стальных пресс-формах под высоким давлением с последующим спеканием. Этим методом получаются пористые изделия. Для уменьшения пористости и повышения механических свойств металлокерамических изделий прибегают к калибровке давлением, а также к дополнительной термообработке.

3.3. Абразивные материалы Большое место в современном производстве деталей машин занимают процессы шлифования, при которых используются различные абразивные инструменты. Режущими элементами этих инструментов служат твердые и теплоустойчивые зерна абразивного материала с острыми кромками. Абразивные материалы подразделяются на естественные и искусственные. К естественным абразивным материалам относятся такие минералы, как кварц, наждак, корунд и др. Естественные абразивные материалы отличаются большой неоднородностью, наличием посторонних примесей. Поэтому по качеству абразивных свойств они не удовлетворяют растущим потребностям промышленности. В настоящее время обработка искусственными абразивными материалами занимает ведущее место в машиностроении. Наиболее распространенными искусственными абразивными материалами являются электрокорунды, карбиды кремния и бора. К искусственным абразивным материалам относятся также полировально- доводочные порошки – оксиды хрома и железа. Особую группу искусственных абразивных материалов составляют синтетические алмазы и кубический нитрид бора. Электрокорунд получают электрической плавкой материалов, богатых оксидом алюминия, например, из боксита или глинозема в смеси с восстановителем (антрацитом или коксом). Электрокорунд выпускается следующих разновидностей: нормальный, белый, хромистый, титанистый, циркониевый, монокорунд и сферокорунд. Электрокорунд нормальный содержит 92-95 % оксида алюминия и подразделяется на несколько марок: 12А, 13А, 14А, 15А, 16А. Зерна электрокорунда нормального наряду с высокой твердостью и.механической прочностью имеют значительную вязкость, необходимую при выполнении работ с переменными нагрузками при больших давлениях. Поэтому электрокорунд нормальный применяют для обработки различных материалов повышенной прочности: углеродистой и легированной сталей, ковкого и высокопрочного чугуна, никелевых и алюминиевых сплавов. Электрокорунд белый марок 22А, 23А, 24А, 25А отличается высоким содержанием оксида алюминия (98-99%). По сравнению с электрокорундом нормальным он является более твердым, имеет повышенную абразивную способность и хрупкость. Электрокорунд белый может быть использован для обработки тех же материалов, что и электрокорунд нормальный. Однако из-за более высокой стоимости его применяют на более ответственных работах для операций окончательного и профильного шлифования, резьбошлифования, заточки режущего инструмента. Электрокорунд хромистый марок 32А, ЗЗА, 34А наряду с оксидом алюминия А12О3 содержит до 2% оксида хрома Сr2О3. Добавка оксида хрома меняет его микроструктуру и строение. По прочности электрокорунд хромистый приближается к электрокорунду нормальному, а по режущим свойствам - к электрокорунду белому. Рекомендуется применять электрокорунд хромистый для круглого шлифования изделий из конструкционных и углеродистых сталей при интенсивных режимах, где он обеспечивает повышение производительности на 20- 30 % по сравнению с электрокорундом белым. Электрокорунд титанистый марки 37А наряду с оксидом алюминия содержит оксид титана ТiO2. Он отличается от электрокорунда нормального большим постоянством свойств и повышенной вязкостью. Это позволяет использовать его в условиях тяжелых и неравномерных нагрузок. Электрокорунд титанистый применяется на операциях предварительного шлифования с увеличенным съемом металла. Электрокорунд циркониевый марки ЗЗА наряду с оксидом алюминия содержит оксид циркония. Он имеет высокую прочность и применяется в основном для обдирочных работ с большими удельными давлениями резания. Монокорунд марок 43А, 44А, 45А получается в виде зерна, имеющего повышенную прочность, острые кромки и вершины с более выраженным свойством самозатачивания по сравнению с электрокорундом. Это обеспечивает ему повышенные режущие свойства. Монокорунд предпочтителен для шлифования труднообрабатываемых сталей и сплавов, для прецизионного шлифования сложных профилей и для сухого шлифования режущего инструмента, Сферокорунд содержит более 99 % А1203 и получается в виде полых сфер. В процессе шлифования сферы разрушаются с образованием острых кромок. Сферокорунд целесообразно применять при обработке таких материалов, как резина, пластмассы, цветные металлы. Карбид кремния получается в результате взаимодействия кремнезема и углерода в электрических печах, а затем дробления на зерна. Он состоит из карбида кремния и незначительного количества примесей. Карбид кремния, обладает большой твердостью, превосходящей твердость электрокорунда, высокой механической прочностью и режущей способностью. Карбид кремния черный марок 53С, 54С, 55С применяют для обработки твердых, хрупких и очень вязких материалов; твердых сплавов, чугуна, стекла, цветных металлов, пластмасс. Карбид кремния зеленый марок 63С, 64С используют для заточки твердосплавного инструмента, шлифования керамики. Карбид бора В4С обладает высокой твердостью, высокой износоустойчивостью и абразивной способностью. Вместе с тем карбид бора очень хрупок, что и определяет его применение в промышленности в виде порошков и паст для доводки твердосплавных режущих инструментов. Абразивные материалы характеризуются такими основными свойствами, как форма абразивных зерен, зернистость, твердость, механическая прочность, абразивная способность зерен. Твердость абразивных материалов характеризуется сопротивлением зерен поверхностному измельчению, местному воздействию приложенных сил. Она должна быть выше твердости обрабатываемого материала. Твердость абразивных материалов определяют методом царапания острия одного тела по поверхности другого или методом вдавливания алмазной пирамиды под малой нагрузкой в абразивное зерно. Механическая прочность характеризуется дробимостью зерен под влиянием внешних усилий. Оценку прочности производят раздавливанием навески абразивных зерен в стальной форме под прессом с помощью определенной статической нагрузки. При обдирочных режимах с большим съемом металла требуются прочные абразивы, а при чистовом шлифовании и обработке труднообрабатываемых материалов предпочтительны абразивы с большей хрупкостью и способностью к самозатачиванию.

4. Особенности получения инструментальных материалов на основе алмаза и кубического нитрида бора

Алмаз как инструментальный материал получил в последние годы широкое применение в машиностроении. В настоящее время выпускается большое количество разнообразного инструмента с использованием алмазов: шлифовальные круги, инструменты для правки шлифовальных кругов из электрокорунда и карбида кремния, пасты и порошки для доводочных и притирочных операций. Значительные по размерам кристаллы алмазов применяют для изготовления алмазных резцов, фрез, сверл и других режущих инструментов. Область применения алмазного инструмента с каждым годом вес более расширяется. Алмаз представляет собой одну из модификаций углерода кристаллического строения. Алмаз – самый твердый из всех известных в природе минералов. Высокая твердость алмаза объясняется своеобразием его кристаллического строения, прочностью связей атомов углерода в кристаллической решетке, расположенных на равных и очень малых расстояниях друг от друга. Коэффициент теплопроводности алмаза в два и более раза выше, чем у сплава ВК8, поэтому тепло от зоны резания отводится сравнительно быстро. Возросшие потребности в алмазном инструменте не могут быть полностью удовлетворены за счет природных алмазов. В настоящее время освоено промышленное производство синтетических алмазов из графита при больших давлениях и высоких температурах. Синтетические алмазы могут быть различных марок, которые отличаются между собой прочностью, хрупкостью, удельной поверхностью и формой зерен. В порядке возрастания прочности, снижения хрупкости и удельной поверхности марки шлифовальных порошков из синтетических алмазов располагаются так: АС2, АС4, АС6, АС15, АС32. К числу новых видов инструментальных материалов относятся сверхтвердые поликристаллы на основе алмаза и кубического нитрида бора.

Кубический нитрид бора (КНБ) сверхтвердый материал не имеющий природного аналога. Впервые кубический нитрид бора был синтезирован в 1956 году (фирмой «Дженерал Электрик») при высоких давлениях (свыше 4,0 ГПа) и высокой температуре (свыше 1473К) из гексагонального нитрида бора в присутствии щелочных и щелочноземельных металлов (свинец, сурьма, олово и др.). Кубический нитрид бора, выпускаемый фирмой «Дженерал Электрик» был назван Боразоном.

Диаметр заготовок из сверхтвердых поликристаллов находится в пределах 4-8мм, а высота – 3-4мм. Такие размеры заготовок, а также совокупность физических, механических свойств позволяют с успехом использовать рассматриваемые материалы в качестве материала для изготовления режущей части таких инструментов, как резцы, торцевые фрезы и др. Сверхтвердые поликристаллы на основе алмаза особенно эффективны при резании таких материалов, как стеклопластики, цветные металлы и их сплавы, титановые сплавы. Значительное распространение рассматриваемых композитов объясняется рядом присущих им уникальных свойств – твердостью, приближающейся к твердости алмаза, высокой теплопроводностью, химической инертностью к железу. Однако они обладают повышенной хрупкостью, что делает невозможным их применение в условиях ударных нагрузок. Более устойчивы к удару инструменты из композитов 09 и 10. Они оказываются эффективными при обработке с тяжелыми режимами и ударными нагрузками закаленных сталей и чугунов. Применение сверхтвердых синтетических материалов оказывает существенное влияние на технологию машиностроения, открывая перспективу замены во многих случаях шлифования точением и фрезерованием. Перспективным видом инструментального материала являются двухслойные пластины круглой, квадратной, трехгранной или шестигранной форм. Верхний слой пластин состоит из поликристаллического алмаза, а нижний из твердого сплава либо металлической подложки. Поэтому пластины можно применять для инструментов с механическим креплением в державке. Сплав силинит-Р на основе нитрида кремния с добавками окиси алюминия и титана занимает промежуточное положение между твердыми сплавами на карбидной основе и сверхтвердыми материалами на основе алмаза и нитрида бора. Как показали исследования, он может применяться при чистовом точении сталей, чугуна, сплавов алюминия и титана. Преимущество этого сплава заключается и в том, что нитрид кремния никогда не станет дефицитным. 5. Стали для изготовления корпусов элементов У сборного инструмента корпуса и элементы крепления изготовляются из конструкционных сталей марок: 45, 50, 60, 40Х, 45Х, У7, У8, 9ХС и др. Наибольшее распространение получила сталь 45, из которой изготовляют державки резцов, хвостовики сверл, зенкеров, разверток, метчиков, корпуса сборных фрез, расточные оправки. Для изготовления корпусов инструментов, работающих в тяжелых условиях, применяют сталь 40Х. Она после закалки в масле и отпуска обеспечивает сохранение точности пазов, в которые вставляются ножи. В том случае, когда отдельные части корпуса инструмента работают на износ, выбор марки стали определяется соображениями получения высокой твердости в местах трения. К таким инструментам относятся, например, твердосплавные сверла, зенкеры, у которых направляющие ленточки в процессе работы соприкасаются с поверхностью обработанного отверстия и быстро изнашиваются. Для корпуса подобных инструментов применяют углеродистую инструментальную сталь, а также легированную инструментальную сталь 9ХС. Заключение

Развитие новой техники диктует требования к разработке новых материалов, в число которых входят сверхтвердые материалы. Традиционно их используют в металлообработке, инструментальном производстве, камне и стеклообработке, обработке строительных материалов, керамики, ферритов, полупроводниковых и др. материалов. В последние годы интенсивно ведутся работы по применению алмазов в электронике, лазерной технике, медицине и других областях науки и техники. В индустриально развитых странах мира получению сверхтвердых материалов и изделий из них уделяется большое внимание. Российская Федерация за последние годы существенно продвинулась в части создания отечественного алмазного производства. Большой вклад в решении этой проблемы вносит государственная научно-техническая программа «Алмазы», во многом благодаря поддержке которой свыше 25 % потребностей республики в алмазной продукции сегодня удовлетворяется за счет собственного производства.

Более полное решение проблемы импортозамещения требует дальнейшего проведения работ по совершенствованию существующих и разработке новых материалов и технологий получения сверхтвердых материалов и изделий на их основе, расширения областей их применения. Сегодня работы в области сверхтвердых материалов в России ведутся в широком спектре проблем, в том числе: синтез порошков алмаза и кубического нитрида бора, выращивание крупных монокристаллов алмаза, выращивание монокристаллов драгоценных камней, получение поликристаллов алмаза, кубического нитрида бора и композиций на их основе, в том числе с использованием нанопорошков, разработка новых композиционных алмазосодержащих материалов и технологий получения из них инструмента, разработка технологии и оборудования для нанесения алмазных пленок и покрытий, сертификация алмазной продукции, а также освоение мощностей по выпуску алмазной продукции.

Список использованной литературы

1. Новые инструментальные материалы и области их применения. Учебн. пособие / В.В.Коломиец, - К.: УМК ВО, 1990. – 64 с.

2. Васин С.А., Верещака А.С., Кушнир В.С. Резание металлов: Термомеханический подход к системе взаимосвязей при резании: Учебн. для техн. вузов. – М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э.Баумана, 2001. – 448 с.

3. Металлообрабатывающий твердосплавный инструмент: Справочник В.С. Самойлов, Э.Ф.Эйхманс, В.А.Фальковский и др. – М.: Машиностроение, 1988. – 368 с.

4. Инструменты из сверхтвердых материалов / Под ред. Н.В.Новикова. – Киев: ИСМ НАНУ, 2001. – 528 с.

История развития обработки металлов показывает, что одним из эффективных путей повышения производительности труда в машиностроении является применение новых инструментальных материалов. Например, применение быстрорежущей стали вместо углеродистой инструментальной, позволило увеличить скорость резания в 2...3 раза. Это потребовало существенно усовершенствовать конструкцию металлорежущих станков, прежде всего увеличить их быстроходность и мощность. Аналогичное явление наблюдалось также при использовании в качестве инструментального материала твердых сплавов.

Инструментальный материал должен иметь высокую твердость, чтобы в течение длительного времени срезать стружку. Значительное превышение твердости инструментального материала по сравнению с твердостью обрабатываемой заготовки должно сохраняться и при нагреве инструмента в процессе резания. Способность материала инструмента сохранять свою твердость при высокой температуре нагрева определяет его красностойкость (теплостойкость). Режущая часть инструмента должна обладать большой износостойкостью в условиях высоких давлений и температур.

Важным требованием является также достаточно высокая прочность инструментального материала, так как при недостаточной прочности происходит выкрашивание режущих кромок либо поломка инструмента, особенно при их небольших размерах.

Инструментальные материалы должны обладать хорошими технологическими свойствами, т.е. легко обрабатываться в процессе изготовления инструмента и его переточек, а также быть сравнительно дешевыми.

В настоящее время для изготовления режущих элементов инструментов применяются инструментальные стали (углеродистые, легированные и быстрорежущие), твердые сплавы, минералокерамические материалы, алмазы и другие сверхтвердые и абразивные материалы.

ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ СТАЛИ

Режущие инструменты, изготовленные из углеродистых инструментальных сталей У10А, У11А, У12А, У13А, обладают достаточной твердостью, прочностью и износостойкостью при комнатной температуре, однако теплостойкость их невелика. При температуре 200-250 "С их твердость резко уменьшается. Поэтому они применяются для изготовления ручных и машинных инструментов, предназначенных для обработки мягких металлов с низкими скоростями резания, таких, как напильники, мелкие сверла, развертки, метчики, плашки и др. Углеродистые инструментальные стали имеют низкую твердость в состоянии поставки, что обеспечивает их хорошую обрабатываемость резанием и давлением. Однако они требуют применения при закалке резких закалочных сред, что усиливает коробление инструментов и опасность образования трещин.

Инструменты из углеродистых инструментальных сталей плохо шлифуются из-за сильного нагревания, отпуска и потери твердости режущих кромок. Из-за больших деформаций при термической обработке и плохой шлифуемости углеродистые инструментальные стали не используются при изготовлении фасонных инструментов, подлежащих шлифованию по профилю.

С целью улучшения свойств углеродистых инструментальных сталей были разработаны низколегированные стали. Они обладают большей прокаливаемостью и закаливаемостью, меньшей чувствительностью к перегреву, чем углеродистые стали, и в то же время хорошо обрабатываются резанием и давлением. Применение низколегированных сталей уменьшает количество бракованных инструментов.

Область применения низколегированных сталей та же, что и для углеродистых сталей.

По теплостойкости легированные инструментальные стали незначительно превосходят углеродистые. Они сохраняют высокую твердость при нагреве до 200-260°С и поэтому непригодны для резания с повышенной скоростью, а также для обработки твердых материалов.

Низколегированные инструментальные стали подразделяются на стали неглубокой и глубокой прокаливаемости. Для изготовления режущих инструментов используются стали 11ХФ, 13Х, ХВ4, В2Ф неглубокой прокаливаемости и стали X, 9ХС, ХВГ, ХВСГ глубокой прокаливаемости.

Стали неглубокой прокаливаемости, легированные хромом (0,2-0,7%), ванадием (0,15-0,3%) и вольфрамом (0,5-0,8%) используются при изготовлении инструментов типа ленточных пил и ножовочных полотен. Некоторые из них имеют более специализированное применение. Например, сталь ХВ4 рекомендуется для изготовления инструментов, предназначенных для обработки материалов, имеющих высокую поверхностную твердость, при относительно небольших скоростях резания.

Характерной особенностью сталей глубокой прокаливаемости является более высокое содержание хрома (0,8-1,7 %), а также комплексное введение в относительно небольших количествах таких легирующих элементов, как хром, марганец, кремний, вольфрам, ванадий, что существенно повышает прокаливаемость. В производстве инструментов из рассматриваемой группы наибольшее применение находят стали 9ХС и ХВГ. У стали 9ХС наблюдается равномерное распределение карбидов по сечению. Это позволяет использовать ее для изготовления инструментов относительно больших размеров, а также для резьбонарезных инструментов, особенно круглых плашек с мелким шагом резьбы. Вместе с тем сталь 9ХС имеет повышенную твердость в отожженном состоянии, высокую чувствительность к обезуглероживанию при нагреве.

Содержащие марганец стали ХВГ, ХВСГ мало деформируются при термической обработке. Это позволяет рекомендовать сталь для изготовления инструмента типа протяжек, длинных метчиков, к которым предъявляются жесткие требования относительно стабильности размеров при термической обработке. Сталь ХВГ имеет повышенную карбидную неоднородность, особенно при сечениях, больших 30...40 мм, что усиливает выкрашивание режущих кромок и не позволяет рекомендовать ее для инструментов, работающих в тяжелых условиях. В настоящее время для изготовления металлорежущих инструментов применяются, быстрорежущие стали. В зависимости от назначения их можно разделить на две группы:

1) стали нормальной производительности;

2) стали повышенной производительности.

К сталям первой группы относятся Р18, Р12, Р9, Р6МЗ, Р6М5, к сталям второй группы – Р6М5ФЗ, Р12ФЗ, Р18Ф2К5, Р10Ф5К5, Р9К5, Р9К10, Р9МЧК8, Р6М5К5 и др.

В обозначении марок буква Р указывает, что сталь относится к группе быстрорежущих. Цифра, следующая за ней, показывает среднее содержание вольфрама в процентах. Среднее содержание ванадия в стали в процентах обозначается цифрой, проставляемой за буквой Ф, кобальта -цифрой, следующей за буквой К.

Высокие режущие свойства быстрорежущей стали обеспечиваются за счет легирования сильными карбидообразующими элементами: вольфрамом, молибденом, ванадием и некарбидообразующим кобальтом. Содержание хрома во всех быстрорежущих сталях составляет 3,0-4,5 % и в обозначении марок не указывается. Практически во всех марках быстрорежущих сталей допускается серы и фосфора не более 0,3% и никеля не более 0,4%. Существенным недостатком этих сталей является значительная карбидная неоднородность, особенно в прутках большого сечения.

С увеличением карбидной неоднородности прочность стали, снижается, при работе выкрашиваются режущие кромки инструмента, и снижается его стойкость.

Карбидная неоднородность выражена сильнее в сталях с повышенным содержанием вольфрама, ванадия, кобальта. В сталях с молибденом карбидная неоднородность проявляется в меньшей степени.

Быстрорежущая сталь Р18, содержащая 18% вольфрама, долгое время была наиболее распространенной. Инструменты, изготовленные из этой стали, после термической обработки имеют твердость 63-66 HRС Э, красностойкость 600 °С и достаточно высокую прочность. Сталь Р18 сравнительно хорошо шлифуется.

Большое количество избыточной карбидной фазы делает сталь Р18 более мелкозернистой, менее чувствительной к перегреву при закалке, более износостойкой.

Ввиду высокого содержания вольфрама сталь Р18 целесообразно использовать только для изготовления инструментов высокой точности, когда стали других марок нецелесообразно применять из-за прижогов режущей части при шлифовании и заточке.

Сталь Р9 по красностойкости и режущим свойствам почти не уступает стали Р18. Недостатком стали Р9 является пониженная шлифуемость, вызываемая сравнительно высоким содержанием ванадия и присутствием в структуре очень твердых карбидов. Вместе с тем сталь Р9, по сравнению со сталью Р18, имеет более равномерное распределение карбидов, несколько большую прочность и пластичность, что облегчает ее деформируемость в горячем состоянии. Она пригодна для инструментов, получаемых различными методами пластической деформации. Из-за пониженной шлифуемости сталь Р9 применяют в ограниченных пределах.

Сталь Р12 равноценна, по режущим свойствам стали Р18. По сравнению со сталью Р18 сталь Р12 имеет меньшую карбидную неоднородность, повышенную пластичность и пригодна для инструментов, изготовляемых методом пластической деформации. По сравнению со сталью Р9 сталь Р12 лучше шлифуется, что объясняется более удачным сочетанием легирующих элементов.

Стали марок Р18М, Р9М отличаются от сталей Р18 и Р9 тем, что они в своем составе вместо вольфрама содержат до 0,6-1,0 %"молибдена (из расчета, что 1 % молибдена заменяет 2 % вольфрама). Эти стали имеют равномерно распределенные карбиды, но более склонны к обезуглероживанию. Поэтому закалку инструментов из сталей необходимо проводить в защитной атмосфере. Однако по основным свойствам стали Р18М и Р9М. не отличаются от сталей Р18 и Р9 и имеют ту же область применения.

Вольфрамомолибденовые стали типа Р6МЗ, Р6М5 являются новыми сталями, значительно повышающими как прочность, так и стойкость инструмента. Молибден обусловливает меньшую карбидную неоднородность, чем вольфрам. Поэтому замена 6...10 % вольфрама соответствующим количеством молибдена снижает карбидную неоднородность быстрорежущих сталей примерно на 2 балла и соответственно повышает пластичность. Недостаток молибденовых сталей заключается в том, что они имеют повышенную чувствительность к обезуглероживанию.

Вольфрамомолибденовые стали рекомендуется применять в промышленности наряду с вольфрамовыми для изготовления инструмента, работающего в тяжелых условиях, когда необходима повышенная износостойкость, пониженная карбидная неоднородность и высокая прочность.

Сталь Р18, особенно в крупных сечениях (диаметром более 50 мм), с большой карбидной неоднородностью целесообразно заменить на стали Р6МЗ, Р12. Сталь Р12 пригодна для протяжек, сверл, особенно в сечениях диаметром менее 60 -70 мм. Сталь Р6МЗ целесообразно использовать для инструментов, изготовляемых способом пластической деформации, для инструментов, работающих с динамическими нагрузками, и для инструментов больших сечений с малыми углами заострения на режущей части.

Среди быстрорежущих сталей нормальной производительности доминирующее положение заняла сталь Р6М5. Ее применяют для изготовления всех видов режущих инструментов. Инструменты из стали Р6М5 имеют стойкость, равную или до 20 % более высокую, чем стойкость инструментов из стали Р18.

Быстрорежущие стали повышенной производительности используются в основном при обработке жаропрочных сплавов, высокопрочных и нержавеющих сталей, других труднообрабатываемых материалов и конструкционных сталей с повышенными режимами резания. В настоящее время применяются кобальтовые и ванадиевые быстрорежущие стали.

По сравнению со сталями нормальной производительности ысокованадиевыев стали повышенной производительности обладают в основном более высокой износостойкостью, а стали, содержащие кобальт, более высокой красностойкостью и теплопроводностью. Вместе с тем быстрорежущие стали повышенной производительности, содержащие кобальт, имеют повышенную чувствительность к обезуглероживанию. Быстрорежущие стали повышенной производительности шлифуются хуже стали Р18 и требуют более точного соблюдения температур нагрева при термической обработке. Ухудшение шлифуемости выражается в повышении износа абразивных кругов и увеличении толщины поверхностного слоя стали, повреждаемого при излишне жестком режиме шлифования.

Быстрорежущие стали повышенной производительности из-за технологичских, недостатков не являются сталями универсального назначения. Они имеют относительно узкие границы применения, более пригодны для инструментов, подвергаемых незначительному профильному шлифованию.

Основной маркой быстрорежущей стали повышенной производительностиявляется сталь Р6М5К5. Она применяется для изготовления различных инструментов, предназначенных для обработки конструкционных сталей на повышенных режимах резания, а также нержавеющих сталей и жаропрочных сплавов.

Перспективным способом получения быстрорежущих сталей является метод порошковой металлургии. Главной отличительной особенностью порошковых сталей является равномерное распределение карбидов по сечению, которое не превышает первого балла шкалы карбидной неоднородности ГОСТ 19265–73. В определенных условиях, как показывают эксперименты, стон-кость режущих инструментов из порошковых сталей в 1,2...2,0 раза выше стойкости инструментов, изготовленных из сталей обычного производства. Наиболее рационально порошковые стали использовать при обработке труднообрабатываемых сложнолегированных материалов и материалов, имеющих повышенную твердость (НRС э ≥32), а также для изготовления крупногабаритных инструментов диаметром более 80 мм.

Проводятся работы по созданию и уточнению области целесообразного применения быстрорежущих сплавов дисперсионного твердения типа Р18М7К25, Р18МЗК25, Р10М5К25, которые представляют собой железоко-бальтовые вольфрамовые сплавы. В зависимости от марки они содержат:W–10...19%, Со–20...26%, Мо–3...7%, V–0,45...0,55%, Тi–0,15...0,3%, С–до 0,06%, Мn–не более 0,23%, Si–не более 0,28%, остальное железо. В отличие от быстрорежущих сталей, рассматриваемые сплавы упрочняются вследствие выделения при отпуске интерметаллидов, имеют более высокую красностойкость (700-720 °С) и твердость (68-69 НRС Э). Высокая теплостойкость у них сочетается с удовлетворительной прочностью, что обусловливает повышенные режущие свойства этих сплавов. Эти сплавы дорогостоящие, и применение их целесообразно лишь при резании труднообрабатываемых материалов.

ТВЕРДЫЕ СПЛАВЫ

В настоящее время для производства режущих инструментов широко используются твердые сплавы. Они состоят из карбидов вольфрама, титана, тантала, сцементированных небольшим количеством кобальта. Карбиды вольфрама, титана и тантала обладают высокой твердостью, износостойкостью. Инструменты, оснащенные твердым сплавом, хорошо сопротивляются истиранию сходящей стружкой и материалом заготовки и не теряют своих режущих свойств при температуре нагрева до 750-1100 °С.

Установлено что твердосплавным инструментом, имеющим в своем составе килограмм вольфрама, можно обработать в 5 раз больше материала, чем инструментом из быстрорежущей стали с тем же содержанием вольфрама.

Недостатком твердых сплавов, по сравнению с быстрорежущей сталью, является их повышенная хрупкость, которая возрастает с уменьшением содержания кобальта в сплаве. Скорости резания инструментами, оснащенными твердыми сплавами, в 3-4 раза превосходят скорости резания инструментами из быстрорежущей стали. Твердосплавные инструменты пригодны для обработки закаленных сталей и таких неметаллических материалов, как стекло, фарфор и т. п.

Производство металлокерамических твердых сплавов относится к области порошковой металлургии. Порошки карбидов смешивают с порошком кобальта. Из этой смеси прессуют изделия требуемой формы и затем подвергают спеканию при температуре, близкой к температуре плавления кобальта. Так изготовляют пластинки твердого сплава различных размеров и форм, которыми оснащаются резцы, фрезы, сверла, зенкеры, развертки и др.

Пластинки твердого сплава крепят к державке или корпусу напайкой или механически при помощи винтов и прижимов. Нарядс этим в машиностроительной промышленности применяют мелкоразмерные, монолитные твердосплавные инструменты, состоящие из твердых сплавов. Их изготовляют из пластифицированных заготовок. В качестве пластификатора в порошок твердого сплава вводят парафин до 7-9 %. Из пластифицированных сплавов прессуют простые по форме заготовки, которые легко обрабатываются обычным режущим инструментом. После механической обработки заготовки спекают, а затем шлифуют и затачивают.

Из пластифицированного сплава заготовки монолитных инструментов могут быть получены путем мундштучного прессования. В этом случае спрессованные твердосплавные брикеты помещают в специальный контейнер с твердосплавным профилированным мундштуком. При продавливании через отверстие мундштука изделие принимает требуемую форму и подвергается спеканию. По такой технологии изготовляют мелкие сверла, зенкеры, развертки и т. п.

Монолитный твердосплавный инструмент может также изготовляться из окончательно спеченных твердосплавных цилиндрических заготовок с последующим вышлифовыванием профиля алмазными кругами.

В зависимости от химического состава металлокерамические твердые сплавы, применяемые для производства режущего инструмента, разделяются на три основные группы.

Сплавы первой группы изготовляют на основе карбидов вольфрама и кобальта. Они носят название вольфрамокобальтовых. Это сплавы группы ВК.

Ко второй группе относятся сплавы, получаемые на основе карбидов вольфрама и титана и связующего металла кобальта. Это двухкарбидные титано-вольфрамокобальтовые сплавы группы ТК.

Третья группа сплавов состоит из карбидов вольфрама, титана, тантала и кобальта. Это трехкарбидные титано-танталовольфрамокобальтовые сплавы группы ТТК.

К однокарбидным сплавам группы ВК относятся сплавы: ВКЗ, ВК4, ВК6, ВК8, ВК10, ВК15. Эти сплавы состоят из зерен карбида вольфрама, сцементированных кобальтом. В марке сплавов цифра показывает процентное содержание кобальта. Например, сплав ВК8 содержит в своем составе 92 % карбида вольфрама и 8 % кобальта.

Рассматриваемые сплавы применяются для обработки чугуна, цветных металлов и неметаллических материалов. При выборе марки твердого сплава учитывают содержание кобальта, которое предопределяет его прочность. Из сплавов группы ВК сплавы ВК15, ВК10, ВК8 являются наиболее вязкими и прочными, хорошо противостоят ударам и вибрациям, а сплавы ВК2, ВКЗ обладают наиболее высокой износостойкостью и твердостью при малой вязкости, слабо сопротивляются ударам и вибрациям. Сплав ВК8 применяется для черновой обработки при неравномерном сечении среза и прерывистом резании, а сплав ВК2 - для чистовой отделочной обработки при непрерывном, резании с равномерным сечением среза. Для получистовых работ и черновой обработки с относительно равномерным сечением срезаемого слоя применяются сплавы ВК4, ВК6. Сплавы ВК10 и ВК15 находят применение при обработке резанием специальных труднообрабатываемых сталей.

Режущие свойства и качество твердосплавного инструмента определяются не только химическим составом сплава, но и его структурой, т. е. величиной зерна. С увеличением размера зерен карбида вольфрама прочность сплава возрастает, а износостойкость уменьшается, и наоборот.

В зависимости от размеров зерен карбидной фазы сплавы могут быть мелкозернистые, у которых не менее 50 % зерен карбидных фаз имеют размер порядка 1 мкм,среднезернистые - с величиной зерна 1-2 мкм и крупнозернистые, у которых размер зерен колеблется от 2 до 5 мкм.

Для обозначения мелкозернистой структуры в конце марки сплава ставится буква М, а для крупнозернистой структуры - буква К. Буквы ОМ указывают на особо мелкозернистую структуру сплава. Буква В после цифры указывает на то, что изделия из твердого сплава спекаются в атмосфере водорода. Твердосплавные изделия одного и того же химического состава могут иметь различную структуру.

Получены особо мелкозернистые сплавы ВК6ОМ, В10ОМ, ВК150М. Сплав ВК6ОМ дает хорошие результаты при тонкой обработке жаропрочных и нержавеющих сталей, чугунов высокой твердости, алюминиевых сплавов. Сплав ВК10ОМ предназначен червовой и получерновой, а сплав ВК15ОМ - для особо тяжелых случаев обработки нержавеющих сталей, а также сплавов вольфрама, молибдена, титана и никеля.

Мелкозернистые сплавы, такие, как сплав ВК6М, используют для чистовой обработки при тонких сечениях среза стальных, чугунных, пластмассовых и других деталей. Из пластифицированных заготовок мелкозернистых сплавов ВК6М, ВК10М, ВК15М получают цельные инструменты. Крупнозернистые сплавы ВК4В, ВК8В, более прочные, чем обычные сплавы, применяют при резании с ударами для черновой обработки жаропрочных и нержавеющих сталей с большими сечениями среза.

При обработке сталей инструментами, оснащенными вольфрамокобальтовыми сплавами, в особенности при повышенных скоростях резания, происходит быстрое образование лунки на передней поверхности, приводящее к выкрашиванию режущей кромки сравнительно быстрому износу инструмента. Для обработки стальных заготовок применяют более износостойкие твердые сплавы группы ТК.

Сплавы группы ТК (ТЗОК4, Т15К6, Т14К8, Т5К10, Т5К12) состоят из зерен твердого раствора карбида вольфрама в карбиде титана и избыточных зерен карбида вольфрама, сцементированных кобальтом. В марке сплава цифра после буквы К показывает процентное содержание кобальта, а после буквы Т – процентное содержание карбидов титана. Буква В в конце марки обозначает, что сплав имеет крупнозернистую структуру.

Сплавы группы ТТК состоят из зерен твердого раствора карбида титана, карбида тантала, карбида вольфрама и избыточных зерен карбида вольфрама, сцементированных кобальтом. К сплавам группы ТТК относятся ТТ7К12, ТТ8К6, ТТ10К8Б, ТТ20К9. Сплав ТТ7К12 содержит 12% кобальта, 3% карбида тантала, 4% карбида титана и 81% карбида вольфрама. Введение в состав сплава карбидов тантала значительно повышает его прочность, но снижает красностойкость. Сплав ТТ7К12 рекомендуется для тяжелых условий при обточке по корке и работе с ударами, а также для обработки специальных легированных сталей.

Сплав ТТ8К6 применяют для чистовой и получистовой обработки чугуна, для непрерывной обработки с малыми сечениями среза стального литья, высокопрочных нержавеющих сталей, сплавов цветных металлов, некоторых марок титановых сплавов.

Все марки твердых сплавов разбиты по международной классификации (ИСО) на группы: К, М и Р. Сплавы группы К предназначены для обработки чугуна и цветных металлов, дающих стружку надлома. Сплавы группы М – для труднообрабатываемых материалов, сплавы группы Р – для обработки сталей.

С целью экономии дефицитного вольфрама разрабатываются безвольфрамовые металлокерамические твердые сплавы на основе карбидов, а также карбидонитридов переходных металлов, в первую очередь титана, ванадия, ниобия, тантала. Эти сплавы изготовляют на никелемолибденовой связке. Полученные твердые сплавы на основе карбидов по своим характеристикам примерно равноценны стандартным сплавам группы ТК. В настоящее время промышленностью освоены безвольфрамовые сплавы ТН-20, ТМ-3, КНТ-16 и др. Эти сплавы обладают высокой окалиностойкостью, низким коэффициентом трения, меньшим по сравнению с вольфрамсодержащими сплавами удельным весом, но имеют, как правило, более низкую прочность, склонность к разрушению при повышенных температурах. Изучение физико-механических и эксплуатационных свойств безвольфрамовых твердых сплавов показало, что они успешно могут быть использованы для чистовой и получистовой обработки конструкционных сталей и цветных сплавов, но значительно уступают сплавам группы ВК при обработке титановых и нержавеющих сталей.

Одним из путей повышения эксплуатационных характеристик твердых сплавов является нанесение на режущую часть инструмента тонких износостойких покрытий на основе нитрида титана, карбида титана, нитрида молибдена, окиси алюминия. Толщина наносимого слоя покрытия колеблется от 0,005 до 0,2 мм. Опыты показывают, что тонкие износостойкие покрытия приводят к значительному росту стойкости инструмента,

МИНЕРАЛОКЕРАМИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ

Минералокерамические материалы для изготовления режущих инструментов стали применять с 50-х годов. В СССР был создан минералокерамический материал марки ЦМ-332, состоящий в основном из оксида алюминия А1 2 О 3 с небольшой добавкой (0,5–1,0%) оксида магния МgО. Оксид магния препятствует росту кристаллов во время спекания и является хорошим связующим средством.

Минералокерамические материалы изготовляются в форме пластинок и присоединяются к корпусам инструментов механическим путем, приклеиванием или припаиванием.

Минералокерамика ЦМ-332 обладает высокой твердостью, ее красностойкость достигает 1200°С. Однако она отличается низкой прочностью при изгибе (350-400 МН/м 2) и большой хрупкостью, что приводит к частым выкрашиваниям и поломкам пластинок при работе.

Существенным недостатком минералокерамики является ее крайне низкое сопротивление циклическому изменению температуры. Вследствие этого даже при небольшом числе перерывов в работе на контактных поверхностях инструмента появляются микротрещины, которые приводят к его разрушению даже при небольших усилиях резания. Это обстоятельство ограничивает практическое применение минералокерамического инструмента.

Минералокерамика успешно может применяться для чистового обтачивания чугуна, сталей, неметаллических материалов и цветных металлов с большими скоростями и ограниченным числом перерывов в работе.

Минералокерамику марки ВШ наиболее эффективно применять для чистового точения углеродистых и малолегированных сталей, а также чугунов с твердостью НВ≤260. При прерывистом точении керамика марки ВШ дает неудовлетворительные результаты. В этом случае целесообразно использовать керамику марки ВЗ.

Минералокерамику марок ВОК-60, ВОК-63 используются при фрезеровании закаленной стали и высокопрочных чугунов.

Новым инструментальным материалом, созданным на основе нитрида кремния, является силинит-Р. Он используется при чистовом точении сталей, чугуна, алюминиевых сплавов.

АБРАЗИВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Большое место в современном производстве деталей машин занимают процессы шлифования, при которых используются различные абразивные инструменты. Режущими элементами этих инструментов служат твердые и теплоустойчивые зерна абразивного материала с острыми кромками.

Абразивные материалы подразделяются на естественные и искусственные. К естественным абразивным материалам относятся такие минералы, как кварц, наждак, корунд и др. Естественные абразивные материалы отличаются большой неоднородностью, наличием посторонних примесей. Поэтому по качеству абразивных свойств они не удовлетворяют растущим потребностям промышленности.

В настоящее время обработка искусственными абразивными материалами занимает ведущее место в машиностроении.

Наиболее распространенными искусственными абразивными материалами являются электрокорунды, карбиды кремния и бора.

К искусственным абразивным материалам относятся также полировально-доводочные порошки – оксиды хрома и железа.

Особую группу искусственных абразивных материалов составляют синтетические алмазы и кубический нитрид бора.

Электрокорунд получают электрической плавкой материалов, богатых оксидом алюминия, например, из боксита или глинозема в смеси с восстановителем (антрацитом или коксом).

Электрокорунд выпускается следующих разновидностей: нормальный, белый, хромистый, титанистый, циркониевый, монокорунд и сферокорунд. Электрокорунд нормальный содержит 92-95 % оксида алюминия и подразделяется на несколько марок: 12А, 13А, 14А, 15А, 16А. Зерна электрокорунда нормального наряду с высокой твердостью и.механической прочностью имеют значительную вязкость, необходимую при выполнении работ с переменными нагрузками при больших давлениях. Поэтому электрокорунд нормальный применяют для обработки различных материалов повышенной прочности: углеродистой и легированной сталей, ковкого и высокопрочного чугуна, никелевых и алюминиевых сплавов.

Электрокорунд белый марок 22А, 23А, 24А, 25А отличается высоким содержанием оксида алюминия (98-99%). По сравнению с электрокорундом нормальным он является более твердым, имеет повышенную абразивную способность и хрупкость. Электрокорунд белый может быть использован для обработки тех же материалов, что и электрокорунд нормальный. Однако из-за более высокой стоимости его применяют на более ответственных работах для операций окончательного и профильного шлифования, резьбошлифования, заточки режущего инструмента.

Электрокорунд хромистый марок 32А, ЗЗА, 34А наряду с оксидом алюминия А1 2 О 3 содержит до 2% оксида хрома Сr 2 О 3 . Добавка оксида хрома меняет его микроструктуру и строение. По прочности электрокорунд хромистый приближается к электрокорунду нормальному, а по режущим свойствам - к электрокорунду белому. Рекомендуется применять электрокорунд хромистый для круглого шлифования изделий из конструкционных и углеродистых сталей при интенсивных режимах, где он обеспечивает повышение производительности на 20-30 % по сравнению с электрокорундом белым.

Электрокорунд титанистый марки37А наряду с оксидом алюминия содержит оксид титана ТiO 2 . Он отличается от электрокорунда нормального большим постоянством свойств и повышенной вязкостью. Это позволяет использовать его в условиях тяжелых и неравномерных нагрузок. Электрокорунд титанистый применяется на операциях предварительного шлифования с увеличенным съемом металла.

Электрокорунд циркониевый марки ЗЗА наряду с оксидом алюминия содержит оксид циркония. Он имеет высокую прочность и применяется в основном для обдирочных работ с большими удельными давлениями резания.

Монокорунд марок 43А, 44А, 45А получается в виде зерна, имеющего повышенную прочность, острые кромки и вершины с более выраженным свойством самозатачивания по сравнению с электрокорундом. Это обеспечивает ему повышенные режущие свойства. Монокорунд предпочтителен для шлифования труднообрабатываемых сталей и сплавов, для прецизионного шлифования сложных профилей и для сухого шлифования режущего инструмента,

Сферокорунд содержит более 99 % А1 2 0 3 и получается в виде полых сфер. В процессе шлифования сферы разрушаются с образованием острых кромок. Сферокорунд целесообразно применять при обработке таких материалов, как резина, пластмассы, цветные металлы.

Карбид кремния получается в результате взаимодействия кремнезема и углерода в электрических печах, а затем дробления на зерна. Он состоит из карбида кремния и незначительного количества примесей. Карбид кремния, обладает большой твердостью, превосходящей твердость электрокорунда, высокой механической прочностью и режущей способностью.

Карбид кремния черный марок 53С, 54С, 55С применяют для обработки твердых, хрупких и очень вязких материалов; твердых сплавов, чугуна, стекла, цветных металлов, пластмасс. Карбид кремния зеленый марок 63С, 64С используют для заточки твердосплавного инструмента, шлифования керамики.

Карбид бора В 4 С обладает высокой твердостью, высокой износоустойчивостью и абразивной способностью. Вместе с тем карбид бора очень хрупок, что и определяет его применение в промышленности в виде порошков и паст для доводки твердосплавных режущих инструментов.

Абразивные материалы характеризуются такими основными свойствами, как форма абразивных зерен, зернистость, твердость, механическая прочность, абразивная способность зерен.

Твердость абразивных материалов характеризуется сопротивлением зерен поверхностному измельчению, местному воздействию приложенных сил. Она должна быть выше твердости обрабатываемого материала. Твердость абразивных материалов определяют методом царапания острия одного тела по поверхности другого или методом вдавливания алмазной пирамиды под малой нагрузкой в абразивное зерно.

Механическая прочность характеризуется дробимостью зерен под влиянием внешних усилий.

Оценку прочности производят раздавливанием навески абразивных зерен в стальной форме под прессом с помощью определенной статической нагрузки.

При обдирочных режимах с большим съемом металла требуются прочные абразивы, а при чистовом шлифовании и обработке труднообрабатываемых материалов предпочтительны абразивы с большей хрупкостью и способностью к самозатачиванию.

АЛМАЗЫ И ДРУГИЕ СВЕРХТВЕРДЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Алмаз как инструментальный материал получил в последние годы широкое применение в машиностроении.

В настоящее время выпускается большое количество разнообразного инструмента с использованием алмазов: шлифовальные круги, инструменты для правки шлифовальных кругов из электрокорунда и карбида кремния, пасты и порошки для доводочных и притирочных операций. Значительные по размерам кристаллы алмазов применяют для изготовления алмазных резцов, фрез, сверл и других режущих инструментов. Область применения алмазного инструмента с каждым годом вес более расширяется.

Алмаз представляет собой одну из модификаций углерода кристаллического строения. Алмаз – самый твердый из всех известных в природе минералов. Высокая твердость алмаза объясняется своеобразием его кристаллического строения, прочностью связей атомов углерода в кристаллической решетке, расположенных на равных и очень малых расстояниях друг от друга.

Коэффициент теплопроводности алмаза в два и более раза выше, чем у сплава ВК8, поэтому тепло от зоны резания отводится сравнительно быстро.

Возросшие потребности в алмазном инструменте не могут быть полностью удовлетворены за счет природных алмазов. В настоящее время освоено промышленное производство синтетических алмазов из графита при больших давлениях и высоких температурах.

Синтетические алмазы могут быть различных марок, которые отличаются между собой прочностью, хрупкостью, удельной поверхностью и формой зерен. В порядке возрастания прочности, снижения хрупкости и удельной поверхности марки шлифовальных порошков из синтетических алмазов располагаются так: АС2, АС4, АС6, АС15, АС32.

Микропорошки из природных алмазов имеют марки АМ и АН, а из синтетических АСМ и АСН.

Микропорошки марок АМ и АСМ нормальной абразивной способности предназначены для изготовления абразивного инструмента, которым обрабатывают твердые сплавы и другие твердые и хрупкие материалы, а также детали из стали, чугуна, цветных металлов при необходимости получения высокой чистоты поверхности.

Микропорошки марок АН и АСН, имеющие повышенную абразивную способность, рекомендуются для обработки сверхтвердых, хрупких, труднообрабатываемых материалов.

С целью повышения эффективности работы алмазного абразивного инструмента применяют алмазные зерна, покрытые тонкой металлической пленкой. В качестве покрытий используют металлы с хорошими адгезионными и капиллярными свойствами по отношению к алмазу – медь, никель, серебро, титан и их сплавы.

Эльбор имеет твердость, близкую к твердости алмаза, такую же прочность и большую теплостойкость и не теряет режущих свойств при нагреве до 1500-1600 °С.

Абразивные порошки эльбора выпускаются двух марок: ЛО и ЛП. Зерна ЛО имеют более развитую поверхность и меньшую прочность, чем зерна ЛП. Подобно зернам синтетических алмазов, абразивные порошки эльбора имеют три группы зернистости: шлифзерно (Л25-Л16), шлифпорошки (Л12-Л4) и микропорошки (ЛМ40- ЛМ1).

К числу новых видов инструментальных материалов относятся сверхтвердые поликристаллы на основе алмаза и кубического нитрида бора. Диаметр заготовок из сверхтвердых поликристаллов находится в пределах 4-8мм, а высота – 3-4мм. Такие размеры заготовок, а также совокупность физических, механических свойств позволяют с успехом использовать рассматриваемые материалы в качестве материала для изготовления режущей части таких инструментов, как резцы, торцевые фрезы и др.

Сверхтвердые поликристаллы на основе алмаза особенно эффективны при резании таких материалов, как стеклопластики, цветные металлы и их сплавы, титановые сплавы.

Значительное распространение рассматриваемых композитов объясняется рядом присущих им уникальных свойств – твердостью, приближающейся к твердости алмаза, высокой теплопроводностью, химической инертностью к железу. Однако они обладают повышенной хрупкостью, что делает невозможным их применение в условиях ударных нагрузок. Более устойчивы к удару инструменты из композитов 09 и 10. Они оказываются эффективными при обработке с тяжелыми режимами и ударными нагрузками закаленных сталей и чугунов. Применение сверхтвердых синтетических материалов оказывает существенное влияние на технологию машиностроения, открывая перспективу замены во многих случаях шлифования точением и фрезерованием.

Перспективным видом инструментального материала являются двухслойные пластины круглой, квадратной, трехгранной или шестигранной форм. Верхний слой пластин состоит из поликристаллического алмаза, а нижний из твердого сплава либо металлической подложки. Поэтому пластины можно применять для инструментов с механическим креплением в державке.

Сплав силинит-Р на основе нитрида кремния с добавками окиси алюминия и титана занимает промежуточное положение между твердыми сплавами на карбидной основе и сверхтвердыми материалами на основе алмаза и нитрида бора. Как показали исследования, он может применяться при чистовом точении сталей, чугуна, сплавов алюминия и титана. Преимущество этого сплава заключается и в том, что нитрид кремния никогда не станет дефицитным.

СТАЛИ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОРПУСОВ ИНСТРУМЕНТОВ

У сборного инструмента корпуса и элементы крепления изготовляются из конструкционных сталей марок: 45, 50, 60, 40Х, 45Х, У7, У8, 9ХС и др. Наибольшее распространение получила сталь 45, из которой изготовляют державки резцов, хвостовики сверл, зенкеров, разверток, метчиков, корпуса сборных фрез, расточные оправки. Для изготовления корпусов инструментов, работающих в тяжелых условиях, применяют сталь 40Х. Она после закалки в масле и отпуска обеспечивает сохранение точности пазов, в которые вставляются ножи.

В том случае, когда отдельные части корпуса инструмента работают на износ, выбор марки стали определяется соображениями получения высокой твердости вместах трения. К таким инструментам относятся, например, твердосплавные сверла, зенкеры, у которых направляющие ленточки в процессе работы соприкасаются с поверхностью обработанного отверстия и быстро изнашиваются. Для корпуса подобных инструментов применяют углеродистую инструментальную сталь, а также легированную инструментальную сталь 9ХС. Корпуса алмазных кругов могут изготовляться из алюминиевых сплавов, а также алюмобакелитового пресс-порошка и керамики.

Транскрипт

2 Ю. М. ЗУБАРЕВ СОВРЕМЕННЫЕ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДОПУЩЕНО Учебно-методическим объединением вузов по образованию в области автоматизированного машиностроения (УМО АМ) в качестве учебника для студентов высших учебных заведений, обучающихся по специальности направления подготовки «Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств» САНКТ-ПЕТЕРБУРГ МОСКВА КРАСНОДАР 2008

3 ББК 34 З 91 Зубарев Ю. М. З 91 Современные инструментальные материалы: Учебник. СПб.: Издательство «Лань», с.: ил. (Учебники для вузов. Специальная литература). ISBN В книге рассмотрены составы и свойства современных отечественных и зарубежных инструментальных материалов, дана их классификация, изложены свойства и технологические рекомендации по их эффективному выбору и применению. Приведены методы упрочнения и повышения износостойкости лезвийного режущего инструмента. Книга будет полезна для студентов старших курсов машиностроительных специальностей, преподавателей и аспирантов. Также она рассчитана на инженерно-технических и научных работников машиностроительных предприятий, проектных институтов и НИИ, технологов, связанных с проектированием, изготовлением и использованием режущего инструмента. ББК 34 Рецензент: В. В. МАКСАРОВ зав. кафедрой Технологии автоматизированного машиностроения СЗТУ, профессор, доктор технических наук Обложка А. Ю. ЛАПШИН Охраняется законом РФ об авторском праве. Воспроизведение всей книги или любой ее части запрещается без письменного разрешения издателя. Любые попытки нарушения закона будут преследоваться в судебном порядке. Издательство «Лань», 2008 Ю. М. Зубарев, 2008 Издательство «Лань», художественное оформление, 2008

4 ВВЕДЕНИЕ Общий прогресс в машиностроении и металлообработке тесно связан с развитием конструкции режущего инструмента и совершенствованием инструментального материала. Инструментальными режущими называются материалы, из которых изготавливается рабочая часть режущих инструментов. Свойства инструментального режущего материала существенно сказываются на процессе стружкообразования и оказывают решающее влияние на режущие свойства инструмента и достижимый уровень скоростей резания. Эффективное резание одного материала другим возможно при удовлетворении следующих требований: Инструментальный материал должен обладать прочностью, достаточной для того, чтобы режущий инструмент противостоял без хрупкого разрушения (скола) нагрузкам, возникающим и действующим на него при резании данного обрабатываемого материала. Обладая достаточной способностью противостоять хрупкому разрушению, инструментальный материал должен в то же время обеспечивать достаточную формоустойчивость режущей части инструмента, т. е. способность не менять под действием возникающих при резании нагрузок сколько-нибудь существенно форму, приданную ей заточкой. Последнее предполагает наличие у инструментального материала достаточной вязкой прочности. При достаточной хрупкой и вязкой прочности инструментальный режущий материал должен обладать также возможно более высокой износоустойчивостью, т. е. способностью противостоять ВВЕДЕНИЕ 3

5 удалению с рабочей поверхности инструмента мелких частиц отходящей стружкой и обработанной поверхностью детали. Инструментальный материал удовлетворяет указанным требованиям, если ему присущи: высокая твердость, значительно превышающая твердость обрабатываемого материала, способность длительно сохранять твердость при нагреве, т. е. теплостойкость, и достаточная прочность на сжатие, изгиб и срез. Важной является также способность не разрушаться под действием так называемых тепловых ударов, т. е. многократно повторяющихся резких изменений температуры. Одновременно необходимо учитывать технологические свойства материала, т. е. те свойства, которые оказывают влияние на его способность подвергаться обработке на различных операциях технологического процесса изготовления режущих инструментов. Повышение качества и совершенствование инструментального материала являются важнейшими факторами повышения эффективности машиностроительного производства, т. к. именно режущий инструмент определяет достижимый уровень режимов резания и степень использования оборудования. Точность и качество режущего инструмента оказывают прямое влияние на точность и эксплуатационные характеристики работы деталей узлов машин, а также на общий ресурс работы агрегата или машины. Для инструментальных материалов понятие производительности процесса обработки следует дифференцировать. При оптимизации свойств инструментальных материалов следует принимать во внимание не только режущую способность инструмента, но и рассматривать в комплексе ряд критериев, оказывающих влияние на производственный процесс. В качестве основных свойств инструментальных материалов указываются следующие: низкая интенсивность износа, высокая стойкость при одновременном обеспечении качества, стабильность износа (низкая вариация стойкости). Использование заготовок с минимальными припусками и необходимость обработки закаленных материалов выдвигает новые задачи, связанные с обеспечением требуемой точности размеров и геометрической формы изделий, а также повышением качества их поверхности. Для выполнения подобных операций инструментальные материалы должны обеспечивать высокую прочность режущей кромки и основы, износостойкость и низкую вариацию стойкости. Если этими свойствами обладает один инструментальный материал, то его можно считать идеальным и универсальным в при- 4 СОВРЕМЕННЫЕ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

6 менении. Однако из-за фундаментального противоречия между твердостью и прочностью такой материал не может быть создан. В связи с этим основное направление работ в инструментальной промышленности должно быть сконцентрировано на создании и оптимизации технологии производства таких материалов, которые бы в наибольшей степени отвечали конкретным задачам современного производства. Перед инструментальным производством стоит ответственная задача обеспечение всего машиностроительного комплекса высококачественным, высокопроизводительным и при этом износостойким инструментом. Качество и эффективность использования металлорежущего инструмента зависят от следующих основных факторов: а) выбора оптимальных конструкций и геометрических параметров его режущей части; б) правильного выбора материала режущей части инструмента; в) рациональной технологии его изготовления и особенности технологии финишных (заточных) операций; г) применения различных методов упрочнений и покрытий, повышающих работоспособность режущей части инструмента; д) назначения рациональных режимов его эксплуатации; е) контроля состояния режущей части инструмента в процессе его эксплуатации. Разработка технологических процессов производства металлорежущего инструмента базируется на общих принципах и закономерностях технологии машиностроения. Наряду с этим в технологии производства металлорежущих инструментов имеются специфические особенности, связанные с применением дорогостоящих и дефицитных инструментальных материалов. Режущие инструменты работают в условиях воздействия сложного комплекса факторов, например, высоких контактных напряжений и температур, а также в условиях активного протекания физико-химических процессов. Контактные напряжения, действующие на переднюю и заднюю поверхности инструмента при обработке различных материалов, могут колебаться от 700 до 4000 МПа. Одновременно в зоне резания и на границах контакта инструмент обрабатываемый материал возникают температуры, значения которых изменяются от 200 до 1400 С. При этом контактные площадки инструмента интенсивно изнашиваются в условиях абразивного, адгезионно-усталостных, коррозионно-окислительных и диффузионных процессов. В этих условиях инструментальный ВВЕДЕНИЕ 5

7 материал должен также одновременно обладать достаточным запасом прочности при сжатии и изгибе, приложении ударных импульсов и знакопеременных напряжений. Перечисленные свойства инструментальных материалов часто являются взаимоисключающими. Поэтому создание инструментального материала, обладающего идеальным комплексом указанных свойств в объеме однородного тела, в настоящее время пока не представляется возможным. По мере накопления теоретических знаний и практического опыта обработки материалов резанием человечеством создавались новые инструментальные материалы, совершенствовалась их термическая и физико-химическая обработка, что позволяло постоянно повышать производительность процесса изготовления деталей машин. История развития металлообработки показывает, какое резкое повышение производительности труда было достигнуто при переходе от инструментальной углеродистой и легированной инструментальной к быстрорежущей стали или от быстрорежущей стали к твердым сплавам. Например, повышение скорости резания при переходе от инструментальной легированной к быстрорежущей стали и далее к твердым сплавам соответственно характеризуется соотношениями 1 (1,6...1,8) (4,9...5,6), при этом скорость резания для инструмента из инструментальной легированной стали принимают за единицу. Следовательно, в результате замены материала инструмента повышается производительность труда. В настоящее время широко применяются кобальтовые и ванадиевые быстрорежущие стали марок Р9Ф5, Р18Ф2, Р9К5, Р9К10, Р10К5Ф5 и другие при обработке труднообрабатываемых материалов. За рубежом широкое развитие получили быстрорежущие стали, легированные молибденом или одновременно вольфрамом и молибденом. Полная или частичная замена вольфрама молибденом заметно изменяет технологические свойства быстрорежущей стали (меньшая карбидная неоднородность, хорошие шлифуемость и пластичность, меньшая склонность к выкрашиваниям режущей кромки инструмента). За последнее время ряд лабораторий в нашей стране и за рубежом проводили работу по совершенствованию существующих и изысканию новых материалов для изготовления инструментов. Исследования проводились во всех основных группах современных инструментальных материалов (рис. 1): 1) в области быстрорежущих и других инструментальных сталей; 2) в области спекаемых твердых сплавов; 6 СОВРЕМЕННЫЕ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

8 Рис. 1 Развитие инструментальных материалов Рис. 2 Соотношение изменения скорости резания и производительности процесса при обработке сталей и сплавов Рис. 3 Классификация существующих инструментальных материалов 3) в области дисперсионно-твердеющих сплавов на базе Cr и Co; 4) в области минералокерамики; 5) в области сверхтвердых материалов (СТМ). Применение новых инструментальных материалов дало возможность повысить скорость обработки. Так, например, за последние сто лет скорость резания увеличилась примерно в 10 раз, при этом время обработки уменьшилось в 50 раз (рис. 2). ВВЕДЕНИЕ 7

9 Однако большинство известных на сегодняшний день инструментальных материалов обладает только частичным набором указанных выше свойств, что делает область их рационального применения весьма ограниченной. На рис. 3 представлена классификация существующих инструментальных материалов по их прочности и твердости. Механические, физические и режущие свойства инструментальных материалов (средние значения) твердость, HRA Механические свойства предел прочности в Н/мм 2 изгиб Ударная вязкость в Нм/см 2 Физические свойства Марка материала сжатие теплопроводность в м град плотность в кг/м Таблица 1 Режущие свойства теплостойкость в С относительная величина скорости резания сталь чугун Инструментальная углеродистая сталь У12А,5 0,5 Инструментальная легированная сталь 9ХС ХВГ,8 7,6 0,6 Быстрорежущая сталь Р,0 1,0 Вольфрамовые твердые сплавы ВК8 ВК6 87,5 88,88 5,88 58,6 14,9 3,4 Титано- вольфрамовые твердые сплавы Т5К5 Т14К8 Т15К6 Т30К4 88,5 89,94 2,45 33,5 29,3 29,7 11,7 11,3 9,0 3,5 4,5 5,5 ЦМ Минералокерамика,784 16,7 3,8 5,8 КНБ Эльбор Гексанит н/д н/д н/д н/д н/д н/д н/д 3,5 3, Синтетический алмаз АС н/д н/д 3, СОВРЕМЕННЫЕ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

10 Основные свойства отечественных инструментальных материалов приведены в табл. 1. В инструментальном производстве применяют следующие основные материалы: 1. Инструментальные стали: а) быстрорежущие (ГОСТ); б) легированные (ГОСТ); в) углеродистые (ГОСТ); г) дисперсионно-твердеющие сплавы. 2. Твердые спеченные сплавы (ГОСТ). 3. Минералокерамика (керметы). 4. Алмазы (природные и искусственные). 5. Сверхтвердые синтетические материалы (СТМ) композиты. На выбор материала влияют тип инструмента, его назначение, размеры и условия работы, а также технология изготовления инструмента. ВВЕДЕНИЕ 9

11 ГЛАВА 1 ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ СТАЛИ К инструментальным сталям предъявляют требования по следующим основным характеристикам: 1. Режущая способность. 2. Красностойкость (теплостойкость) Износостойкость в холодном состоянии. 4. Механические свойства. 5. Обрабатываемость в холодном и горячем состоянии. Стали, из которых изготавливают режущие инструменты, должны иметь: 1) высокую прочность, так как в процессе резания инструменты испытывают большие усилия; 2) высокую твердость, так как процесс резания можно осуществить только в том случае, если твердость материала инструмента значительно больше твердости обрабатываемого материала; 3) высокую износостойкость, так как стойкость инструмента зависит от степени истирания режущих кромок; 4) высокую теплостойкость, так как в процессе резания выделяется большое количество тепла, часть которого идет на нагрев режущих поверхностей инструмента, а последние, нагреваясь, теряют первоначальную твердость и быстро выходят из строя. Кроме того, циклическое воздействие температур при прерывистом 1 Количественно теплостойкость характеризуется той наибольшей температурой, при нагреве до которой и достаточно длительной выдержки материал не теряет необратимо свою твердость, т. е. восстанавливает ее до первоначального значения после охлаждения. 10 СОВРЕМЕННЫЕ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

12 резании приводит к зарождению усталостных трещин в режущем клине инструмента и в конечном итоге к его разрушению (скалыванию). Инструментальные материалы неодинаково устойчивы против действия тепла: одни теряют свои режущие свойства при нагреве до температуры С, а другие способны резать при температуре до 1000 С и более. Стали для измерительных инструментов должны обладать высокой износостойкостью, необходимой для сохранения инструментами размеров и формы в процессе эксплуатации, а также хорошей обрабатываемостью для получения высокого качества поверхности. Требуемая износостойкость обеспечивается закалкой и отпуском сталей определенных марок, после чего они приобретают высокую твердость и сохраняют мартенситную структуру. При изготовлении штампов для холодного деформирования к сталям предъявляют два основных требования: 1. Высокая прочность. 2. Высокая износостойкость. По сравнению с режущими инструментами твердость деталей штампов, в зависимости от условий эксплуатации, выбирают в более широких пределах (HRC). Стали, из которых выполняют штамп для горячего деформирования, должны иметь: 1) высокую прочность, необходимую для сохранения формы штампа при высоких удельных давлениях и деформировании; 2) определенную теплостойкость для сохранения повышенных прочностных свойств при нагреве; 3) вязкость для предупреждения поломок и выкрашивания и получения высокой разгаростойкости; 4) разгаростойкость для предупреждения трещин, возникающих при многократном чередовании нагрева и охлаждения; 5) износостойкость; 6) окалиностойкость (если поверхностный слой деталей штампа нагревается выше температуры 600 С); 7) теплопроводность для лучшего отвода тепла, передаваемого от заготовки; 8) прокаливаемость должна быть получена по всему сечению, так как многие детали штампов имеют большие размеры и высокие прочностные свойства. ГЛАВА 1. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ СТАЛИ 11

13 1.1. УГЛЕРОДИСТЫЕ СТАЛИ При зарождении машиностроения для изготовления режущих инструментов применялись простые углеродистые инструментальные стали с содержанием углерода от 0,65 до 1,35%. Для того чтобы углеродистая инструментальная сталь приобрела режущие свойства, она подвергается закалке с температурой С (температура закалки особо устанавливается для каждой марки стали) и отпуску при температуре С. Последний применяется для устранения хрупкости. В закаленном состоянии углеродистые инструментальные стали имеют структуру мартенсита (доэвтектоидная и эвтектоидная сталь) и мартенсита с избыточными карбидами (заэвтектоидная сталь) с небольшим количеством остаточного аустенита. Характер распределения карбидов существенно влияет на свойства стали: инструмент получается тем лучше, чем более равномерно распределены карбиды в структуре, или, как говорят, чем ниже карбидная неоднородность стали. Значительное местное скопление карбидов в структуре стали делает невозможным изготовление из нее качественных инструментов, так как при этом режущая поверхность из-за повышенной хрупкости получается неровной и малопрочной. Карбидную неоднородность можно устранить или уменьшить путем проковки инструментальной стали перед изготовлением из нее режущего инструмента. После термической обработки углеродистые инструментальные стали обладают вполне достаточной твердостью (HRC), но теплостойкость их низка: они уже при сравнительно невысоких температурах (С) необратимо теряют свою твердость. Кроме низкой теплостойкости, существенным недостатком углеродистых инструментальных сталей являются невысокая и неравномерная по сечению прокаливаемость, повышенная чувствительность к перегреву и относительно большое поверхностное обезуглероживание. Углеродистые стали подразделяются на качественные и высококачественные. Каждая из этих групп имеет восемь марок стали. Химический состав инструментальных углеродистых сталей приведен в табл. 2. Углеродистая качественная сталь У7, У8, У8Г, У9, У10, У11, У12, У13. Углеродистая высококачественная сталь У7А, У8А, У8ГА, У9А, У10А, У11А, У12А, У13А. 12 СОВРЕМЕННЫЕ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

14 Химический состав углеродистых сталей для режущих инструментов по ГОСТ (%) Марка стали Углерод Марганец Кремний Хром Углеродистая высококачественная сталь У7А 0,65 0,74 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 У8А 0,75 0,84 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 У8ГА 0,80 0,90 0,35 0,60 0,15 0,30 0,15 У9А 0,85 0,94 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 У10А 0,95 1,04 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 У11А 1,05 1,14 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 У12А 1,15 1,24 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 У13А 1,25 1,35 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 Углеродистая качественная сталь У7 0,65 0,74 0,20 0,40 0,15 0,35 0,20 У8 0,75 0,84 0,20 0,40 0,15 0,35 0,20 У8Г 0,80 0,90 0,35 0,60 0,15 0,35 0,20 У9 0,85 0,94 0,15 0,35 0,15 0,35 0,20 У10 0,95 1,04 0,15 0,35 0,15 0,35 0,20 У11 1,05 1,14 0,15 0,35 0,15 0,35 0,20 У12 1,15 1,24 0,15 0,35 0,15 0,35 0,20 У13 1,25 1,35 0,15 0,35 0,15 0,35 0,20 Таблица 2 Буквы и цифры в обозначении марок стали: У углеродистая, следующие за ней цифры среднее содержание углерода (в десятых долях процента). Кроме того, стали содержат марганец от 0,15 до 0,6%, кремний от 0,15 до 0,35%, хром от 0,15 до 0,20%. Буква Г сталь с повышенным содержанием марганца. Высококачественные стали более чистые, чем качественные, т. е. с меньшим содержанием серы, фосфора и остальных примесей, а также неметаллических включений. Увеличение в стали содержания углерода повышает ее твердость, но одновременно увеличивает и хрупкость. Углеродистые стали обладают высокой твердостью после термической обработки и низкой твердостью в отожженном состоянии, что обеспечивает их хорошую обрабатываемость резанием и давлением (см. табл. 3). ГЛАВА 1. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ СТАЛИ 13

15 Марка стали Таблица 3 Нормы твердости углеродистой инструментальной стали твердость НВ (не более) После отжига диаметр отпечатка при Dmax = 10 мм и Р = 3000 кгс После закалки в воде температура закалки в C твердость HRC (не менее) У7 и У7А 187 4, У8 и У8А 187 4, У8Г и У8ГА 187 4, У9 и У9А 192 4, У10 и У10А 197 4, У11 и У11А 207 4, У12 и У12А 207 4, У13 и У13А 217 4, Стали марок У7, У7А, У8, У8ГА, У9, У9А служат для изготовления зубил, ножниц и пил для резки металлов и дерева, резцов для обработки меди и ее сплавов. Стали марок У8А и У10А применяются для производства пуансонов, матриц, ножниц и других деталей штампов. Из стали марок У10А, У11, У11А, У12 и У12А выполняют сверла малого диаметра, метчики, развертки, плашки, фрезы малого диаметра, пилы по металлу, ножовочные полотна, зубила для насечки напильников. Из стали марок У13 и У13А изготавливают инструменты особо высокой твердости: резцы, зубила для насечки напильников, шаберы, напильники и т. п. Углеродистые стали поставляются в отожженном состоянии в виде горячекатаных, кованых или калиброванных прутков различного сечения или в виде полос ЛЕГИРОВАННЫЕ СТАЛИ Технологические свойства инструментальных сталей (а наряду с этим в равной мере и другие ее качества, в том числе: теплостойкость, твердость и вязкость) повышаются при добавлении в их состав одного или нескольких из следующих элементов: хрома, марганца, вольфрама, кремния и ванадия. Хром обеспечивает меньшую карбидную неоднородность, лучшую закаливаемость и глубокую прокаливаемость стали; 14 СОВРЕМЕННЫЕ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

16 вольфрам также способствует более равномерному распределению карбидов, хотя и в меньшей степени, чем хром, и улучшению закаливаемости и прокаливаемости стали; положительное влияние марганца заключается в том, что он сильно понижает температуру закалки и увеличивает прокаливаемость; кремний является легирующим элементом, задерживающим вторую стадию распада мартенсита и повышающим теплостойкость стали; ванадий образует наиболее твердые и износоустойчивые карбиды, а также способствует получению мелкозернистой структуры. Инструментальные стали при наличии в их составе одного или нескольких из перечисленных элементов получили название легированных инструментальных сталей. Последние употребляются для изготовления режущих инструментов большого сечения, а также более сложных по форме; в частности, из них изготавливаются сверла, развертки, фрезы, протяжки, метчики и круглые плашки, предназначенные для обработки нетвердых материалов (цветных металлов, малопрочных сталей и чугуна). Химический состав наиболее распространенных легированных инструментальных сталей приводится в табл. 4 (с). При изготовлении режущих инструментов из легированных инструментальных сталей они подвергаются ступенчатой закалке с температурой С (в зависимости от марки стали) и отпуску при температурах С. Еще в 1960-х гг. прошлого столетия было установлено, что максимальное количество вольфрама и марганца, которое может быть введено в инструментальную сталь, если ее закалить с температурой С, соответственно составляет: 5...8% и 1,5 2,5%. Будучи добавлены в таком количестве, эти металлы придают стали значительную теплостойкость при нагреве до С и способность производить закалку при охлаждении не в специальных охлаждающих средах, а на воздухе. В связи с этим последним свойством такая сталь получила название самозакаливающейся. В зависимости от назначения и свойств инструментальные легированные стали подразделяют на две группы: 1. Стали для производства режущего и мерительного инструмента. 2. Стали для штампового инструмента. Стали 1-й группы делятся на стали: неглубокой прокаливаемости (7ХФ, 11Х, ХВ5, В1, Ф); глубокой прокаливаемости (Х, 9ХС, ХВГ, 9ХВГ, 9Х5ВФ). ГЛАВА 1. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ СТАЛИ 15

17 Химический состав инструментальной Марка стали Углерод Марганец Кремний I. Стали для режущего а) неглубокой 7ХФ 0,63 0,73 0,30 0,60 0,15 0,35 8ХФ 0,70 0,80 0,15 0,40 0,15 0,35 9ХФ 0,80 0,90 0,30 0,60 0,15 0,35 11Х 1,05 1,14 0,40 0,70 0,15 0,35 13Х 1,25 1,40 0,30 0,60 0,15 0,35 ХВ5 1,25 1,45 0,15 0,40 0,15 0,35 В1 1,05 1,20 0,15 0,40 0,20 0,35 Ф 0,95 1,05 0,15 0,40 0,15 0,35 б) глубокой Х 0,95 1,10 0,15 0,40 0,15 0,35 9ХС 0,85 0,95 0,30 0,60 1,20 1,60 ХВГ 0,90 1,05 0,80 1,10 0,15 0,35 9ХВГ 0,85 0,95 0,90 1,20 0,15 0,35 ХВСГ 0,95 1,05 0,60 0,90 0,65 1,00 9Х5Ф 0,85 1,00 0,15 0,40 0,15 0,40 9Х5ВФ 0,85 1,00 0,15 0,40 0,15 0,40 8Х4В4Ф1 (РЧ) 0,75 0,85 0,15 0,40 0,15 0,40 II. Стали для а) для деформирования 9Х 0,80 0,95 0,15 0,40 0,25 0,45 Х6ВФ 1,05 1,15 0,15 0,40 0,15 0,35 Х12 2,00 2,20 0,15 0,40 0,15 0,35 Х12М 1,45 1,65 0,15 0,40 0,15 0,35 Х12Ф1 1,20 1,45 0,15 0,40 0,15 0,35 б) для деформирования 3Х2В8Ф 0,30 0,40 0,15 0,40 0,15 0,40 4Х8В2 0,35 0,45 0,15 0,40 0,15 0,35 7Х3 0,60 0,75 0,15 0,40 0,15 0,35 8Х3 0,75 0,85 0,15 0,40 0,15 0,35 5ХНМ 0,50 0,60 0,50 0,80 0,15 0,35 16 СОВРЕМЕННЫЕ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

18 легированной стали (%) Таблица 4 Хром Вольфрам Ванадий Молибден Никель и измерительного инструмента прокаливаемости 0,40 0,70 0,15 0,30 0,40 0,70 0,15 0,30 0,40 0,70 0,15 0,30 0,40 0,70 0,40 0,70 0,40 0,70 4,0 5,0 0,15 0,30 0,40 0,70 0,80 1,20 0,15 0,30 0,20 0,35 0,20 0,40 прокаливаемости 1,30 1,65 0,95 1,25 0,90 0,80 1,20 1,60 0,50 0,80 0,50 0,80 0,60 1,10 0,70 1,00 0,05 0,15 4,50 5,50 0,15 0,30 4,50 5,50 0,80 1,20 0,15 0,30 4,00 5,00 4,00 5,00 0,90 1,40 штампового инструмента в холодном состоянии 1,40 1,70 5,50 7,00 1,10 1,50 0,40 0,70 11,50 13,00 11,00 12,50 0,15 0,30 0,4 0,6 11,00 12,50 0,70 0,90 в горячем состоянии 2,20 2,70 7,50 9,00 0,20 0,50 7,00 9,00 2,00 3,00 3,20 3,80 3,20 3,80 0,50 0,80 0,15 0,30 1,40 1,80 ГЛАВА 1. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ СТАЛИ 17

19 Марка стали Углерод Марганец Кремний 5ХНВ 0,50 0,60 0,50 0,80 0,15 0,35 5ХНСВ 0,50 0,60 0,30 0,60 0,60 0,90 5ХГМ 0,50 0,60 1,20 1,60 0,25 0,65 4Х5ВЧФСМ 0,35 0,45 0,15 0,40 0,60 1,00 4Х3В2Ф2М2 0,35 0,45 0,30 0,50 0,15 0,35 4Х2В5ФМ 0,30 0,40 0,15 0,40 0,15 0,35 4Х5В2ФС 0,35 0,45 0,15 0,40 0,80 1,20 в) для ударного 4ХС 0,35 0,45 0,15 0,40 1,20 1,60 6ХС 0,60 0,70 0,15 0,40 0,60 1,00 4ХВ2С 0,35 0,44 0,15 0,40 0,60 0,90 5ХВ2С 0,45 0,54 0,15 0,40 0,50 0,80 6ХВ2С 0,55 0,65 0,15 0,40 0,50 0,80 6ХВГ 0,55 0,70 0,90 1,20 0,15 0,35 Стали 2-й группы делятся на стали: для деформирования в холодном состоянии (9Х, Х6ВФ, Х12, Х12М, Х12М1); для деформирования в горячем состоянии (3Х2В8Ф, 7Х3, 5ХНМ, 5ХНСВ, 5ХГМ); для ударного инструмента (4ХС, 4ХВ2С, 6ХВ2С, 6ХВГ). В обозначениях марок сталей первые цифры указывают среднее содержание углерода в десятых долях процента. Они могут и не указываться, если содержание углерода близко к единице или больше единицы. Буквы за цифрами обозначают: Г марганец; С кремний; Х хром; В вольфрам; Ф ванадий; Н никель; М молибден. Цифры, стоящие после букв, указывают среднее содержание соответствующего элемента в целых процента. Отсутствие цифр означает, что содержание этого легирующего элемента равно примерно 1%. Содержание серы и фосфора в стали не должно превышать 0,030% (каждого элемента). Легированные стали по сравнению с углеродистыми обладают повышенной вязкостью в закаленном состоянии, меньшей склонностью к деформациям и трещинам при закалке. Режущие свойства легированных сталей примерно такие же, как и углеро- 18 СОВРЕМЕННЫЕ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

20 Продолжение табл. 4 Хром Вольфрам Ванадий Молибден Никель 0,50 0,80 0,40 0,70 1,40 1,80 1,30 1,60 0,40 0,70 0,80 1,20 0,60 0,90 0,15 0,30 4,00 5,00 3,50 4,20 0,30 0,60 0,40 0,60 3,00 3,70 2,00 2,70 1,50 2,00 2,00 2,50 2,00 3,00 4,50 5,50 0,60 1,00 0,60 1,00 4,50 5,50 1,60 2,40 0,60 1,00 инструмента 1,30 1,60 1,00 1,30 1,00 1,30 2,00 2,50 1,00 1,30 2,00 2,50 1,00 1,30 2,20 2,70 0,50 0,80 0,50 0,80 дистых инструментальных. Они имеют низкую теплостойкость (С). Легированные инструментальные стали находят широкое применение при изготовлении инструментов и технологической оснастки (приспособлений). Из легированных сталей производят круглые и ленточные пилы, ножи для холодной резки металлов, пуансоны, керны, резцы и фрезы для обработки с небольшими скоростями резания твердых материалов, спиральные сверла, метчики, плашки, развертки, гребенки, протяжки. Твердость легированной стали в состоянии поставки (после отжига) и твердость после закалки должны соответствовать нормам, указанным в табл. 5. Из сталей марок 7ХФ, 8ХФ и 9ХФ изготовляют круглые ленточные пилы, ножи для холодной резки металлов, зубила, пуансоны, керны и другие инструменты, работающие с ударными нагрузками. Из сталей марок ХВ5, 9ХС, ХВГ, В1 и ХВСГ изготовляют резцы и фрезы для обработки с небольшой скоростью резания твердых материалов, спиральные сверла, метчики, развертки, плашки, гребенки, протяжки. Особенно большое распространение получили стали марок ХВГ и 9ХС. Сталь ХВГ прокаливается и мало деформируется, но вместе с тем она чувствительна к образованию ГЛАВА 1. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ СТАЛИ 19

21 Марка стали Таблица 5 Нормы твердости легированной инструментальной стали Сталь после отжига твердость НВ диаметр отпечатка при Dшар = 10 мм и Р = 3000 кгс 7ХФ Не более 229 Не менее 4,0 8ХФ Не более 255 Не менее 3,8 9ХФ Не более 255 Не менее 3,8 Сталь после закалки температура (С) и среда закалки, масло, вода, масло, вода, масло, вода твердость HRC (не менее) 11Х,1 4, масло 62 13Х,9 4, вода 62 ХВ,6 4, вода 62 В,0 4, вода 62 Ф,1 4, вода 62 Х,0 4, масло 62 9ХС,9 4, масло 62 ХВГ,8 4, масло 62 9ХВГ,9 4, масло 62 ХВСГ,9 4, масло 62 9Х5Ф,9 4, масло 59 9Х5ВФ,9 4, масло 59 8Х4В4Ф1(РЧ) ,8 4,2 1150, масло 60 9Х,1 4, масло 62 Х6ВФ,9 4,3 1000, масло 61 Х12, Х12М,8 4, масло 58 Х12Ф,8 4, масло 58 3Х2В8Ф,8 4, масло 46 4Х8В,8 4, масло 45 7Х,0 4, масло 54 8Х,8 4, масло 55 5ХНМ,9 4, масло 47 5ХНВ,8 4, масло 56 5ХНСВ,8 4, масло 56 5ХГМ,9 4, масло СОВРЕМЕННЫЕ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

22 Марка стали Сталь после отжига твердость НВ диаметр отпечатка при Dшар = 10 мм и Р = 3000 кгс 4Х5В2ФС,0 4,5 Продолжение табл. 5 Сталь после закалки температура (С) и среда закалки, масло или воздух твердость HRC (не менее) 4Х5В4ФСМ Не более 255 Не менее 3, масло 50 4Х2В5ФМ,0 4, масло 50 4Х3В2Ф2М,7 4, масло 50 4ХС,2 4, масло 47 6ХС,0 4, масло 56 5ХВ2С,8 4, масло 55 6ХВГ,1 4, масло 57 4ХВ2С,1 4, масло 53 6ХВ2С,6 4, масло карбидной сетки. По этой причине нередко возникают трещины и выкрашивание режущей кромки инструмента. Данная сталь требует строгого структурного контроля в состоянии поставки каждой партии заготовок и после закалки каждой партии инструмента. Кроме того, инструменты из стали ХВГ, работающие с повышенными удельными давлениями (сверла, протяжки, ножи), быстро теряют форму рабочей кромки (тупятся). Сталь ХВГ не может обеспечить высокой стойкости сложных фасонных инструментов. Сталь 9ХС наряду с хорошей прокаливаемостью отличается большой устойчивостью при нагреве. Она сохраняет высокую твердость и износоустойчивость при нагреве до 250 С. Благодаря равномерному распределению карбидов сталь 9ХС применяют при изготовлении инструментов с тонкой режущей кромкой. Однако сталь 9ХС трудно обрабатывается из-за высокой твердости в отожженном состоянии (НВ). Кроме того, она обладает повышенной чувствительностью к обезуглероживанию, в том числе и при нагреве в расплаве солей, что требует тщательного раскисления расплава. Из стали марки 9ХВГ изготовляют концевые режущие инструменты, резьбовые калибры, лекала сложной формы, сложные и точные штампы для холодного деформирования, которые при ГЛАВА 1. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ СТАЛИ 21

23 термической обработке не должны подвергаться значительным объемным изменениям (короблению). Из стали марок Х6ВФ изготовляют резьбонакатные инструменты, ручные ножовочные полотна, матрицы, пуансоны и другие инструменты, предназначенные для холодного деформирования. Стали марок Х12М и Х12Ф1 меньше других инструментальных сталей деформируются в процессе термической обработки. Из них изготовляют штампы сложной формы и высокой износостойкости, эталонные шестерни, накатные плашки, волочильные матрицы. Из сталей марок 3Х2В8Ф и 4Х8В2 изготовляют пресс-литьевые формы для изготовления деталей из пластмасс, формы для литья под давлением деталей из алюминиевых сплавов. Из сталей марок 7Х3 и 8Х3 изготовляют матрицы для горячей высадки болтов на прессах и горизонтально-ковочных машинах со сменными рабочими вставками, формовочные и прошивные пуансоны при горячей гибке и обрезке. Из сталей марок 5ХНМ, 5ХНВ, 5ХНСВ и 5ХГМ выпускают молотовые штампы средних и больших размеров. Из сталей марок 4Х5В2ФС, 4Х5В4ФСМ, 4Х2В5ФМ и 4Х3В2Ф2М2 изготовляют инструменты для горячего деформирования нержавеющих, жаропрочных и других трудно деформируемых сплавов, а также формы для литья под давлением. Из сталей марок 4ХС, 6ХС, 4ХВ2С изготовляют пневматические зубила, обжимки, ножницы для горячей и холодной резки металлов, детали штампов для холодного деформирования. Из сталей марок 5ХВ2С и 6ХВ2С изготовляют резьбонакатные плашки, формы для литья под давлением. Из стали марки 5ХВГ изготовляют пуансоны сложной формы для холодной прошивки преимущественно фигурных отверстий в листовом материале, небольшие штампы для горячей штамповки, главным образом, когда требуется минимальное изменение размеров при термической обработке. Из сталей марок 9Х5Ф, 9Х5ВФ, 8Х4В4Ф1 и 9Х изготовляют всевозможные режущие инструменты для обработки древесины. Выбор многокомпонентных сталей с высоким содержанием легирующих элементов для деревообрабатывающего инструмента вызван напряженными условиями его эксплуатации. Применяемые в современном оборудовании большие скорости резания (м/с) и подачи (до 100 м/мин) интенсивно изнашивают инструмент. Износ увеличивается особенно вследствие сильного ра- 22 СОВРЕМЕННЫЕ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

24 зогрева инструмента (выше 400) при трении о древесину. В ряде случаев это приводит к необратимым структурным изменениям в поверхностных слоях лезвия. Выбор инструментального материала с весьма высокими показателями износостойкости, вязкости, прочности и теплостойкости продиктован еще и широким применением в настоящее время древесностружечных, волокнистых, клеевых заготовок. При их обработке возникают абразивное действие, повышенные изгибающие и ударные нагрузки. Существенно снижают прочность режущей кромки и малые углы заострения. Легирование инструментальной стали несколькими элементами стало одним из основных направлений улучшения ее свойств, так как комплекс необходимых свойств нельзя обеспечить только одним легирующим элементом, хотя бы и в повышенном количестве (6...12%). В состав стали вводят элементы, эффективно повышающие закаливаемость и прокаливаемость (Cr, Mn, Si), элементы, препятствующие росту зерна при нагреве и обеспечивающие высокие механические свойства (V, W, Mo). В МГТУ «СТАНКИН» создана сложнолегированная инструментальная сталь 7ХГ2ВМ. По данным испытаний, прочность стали 7ХГ2ВМ на 50% больше, а чувствительность к нагреву в два раза меньше, чем у высокохромистых сталей с % Cr (Х6ВФ и Х12М). Ударная вязкость новой стали в два три раза выше, чем стали Х6ВФ, и в пять шесть раз выше, чем сталей Х12М и Х12Ф1; износостойкость ее ниже износостойкости высокохромистых сталей. Теплостойкость стали 7ХГ2ВМ, при которой сохраняется твердость не меньше HRC57, составляет 250 С. Чувствительность к перегреву незначительна. Вследствие охлаждения на воздухе новая сталь имеет меньшие, чем высокохромистые стали, объемные изменения. Сталь 7ХГ2ВМ прошла промышленные испытания на ряде предприятий. Из нее были изготовлены пуансоны сложной формы, матрицы вырубных штампов и другие инструменты. Деформация при закалке не превысила 0,05% (меньше, чем стали Х12М), а стойкость на 25% выше. Для стали 7ХГ2ВМ рекомендуются следующие режимы термической обработки: изотермический отжиг (нагрев до С, выдержка при этой температуре ч, охлаждение со скоростью 30 град/ч до С, выдержка при этой температуре не менее ГЛАВА 1. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ СТАЛИ 23

25 5 ч, охлаждение со скоростью до 30 град/ч до 600 С и дальнейшее охлаждение с печью; твердость НВ, структура зернистый перлит); закалка при С (пониженная температура позволяет нагревать детали в обычных печах и ваннах, применяемых для закалки углеродистых сталей) и отпуск при С для получения твердости HRC БЫСТРОРЕЖУЩИЕ СТАЛИ Быстрорежущей сталью называется сталь, содержащая в своем составе, помимо углерода, в качестве легирующих элементов вольфрам, хром, ванадий, молибден, образующие после термической обработки устойчивые карбиды. Кроме карбидообразующих элементов в некоторые марки быстрорежущих сталей входит также кобальт. Быстрорежущие стали нашли очень широкое применение для изготовления самых различных инструментов. Это объясняется их высокой, по сравнению с другими инструментальными сталями, теплостойкостью () и высокой твердостью после термообработки (HR C), у некоторых новых марок HRC Быстрорежущие стали имеют самый высокий из всех инструментальных материалов предел прочности на изгиб (ó и = МПа) и самую высокую ударную вязкость. Благодаря этому они успешно конкурируют с твердыми сплавами и даже превосходят их в условиях резания с сильными динамическими нагрузками и с большими сечениями среза ЛЕГИРОВАНИЕ И СВОЙСТВА БЫСТРОРЕЖУЩИХ СТАЛЕЙ Быстрорежущие стали имеют в своем составе сравнительно высокое содержание углерода (0,7...1,4%) и карбидообразующих элементов: вольфрама (W), ванадия (V), молибдена (Мо), хрома (Cr). Некоторые стали легируются достаточно большим количеством кобальта (Со). Ниже рассматривается характер влияния легирующих элементов на свойства быстрорежущих сталей. Увеличение содержания углерода улучшает закаливаемость стали, т. е. обеспечивает более высокую твердость после термообработки, но несколько снижает пластичность. До недавнего времени оптимальным содержанием углерода в быстрорежущих сталях с 18% вольфрама считалось 0,7...0,8%. Исследованиями последнего времени установлено, что содержание углерода можно 24 СОВРЕМЕННЫЕ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

26 повысить до 1,3...1,4% без изменения содержания других легирующих элементов. При этом твердость стали повышается с HRC до,5 HRC (в отдельных случаях до 68 HRC), а ее теплостойкость с С до 630 С. В таких сталях не наблюдается заметного ухудшения вязкости, прочности, горячей пластичности и свариваемости. Шлифуемость ухудшается незначительно. Это обеспечивает увеличение стойкости инструментов при обработке, главным образом заготовок из простых конструкционных сталей, на невысоких скоростях резания примерно на %. Увеличение содержания ванадия способствует повышению теплостойкости и твердости, получению мелкозернистой структуры, но снижает шлифуемость стали. Содержание ванадия должно быть согласовано с содержанием углерода, необходимого для образования карбидов ванадия. Экспериментально установлено, что количественное соотношение между ванадием и углеродом должно находиться в интервале 2...2,7. В современных быстрорежущих сталях с % W и повышенным содержанием углерода оптимальное содержание ванадия составляет около 3%. Сталь Р12Ф3 из всех ванадиевых сталей обладает оптимальным сочетанием свойств. При высокой твердости HRC она имеет повышенную прочность и вязкость, хорошие технологические свойства и высокую износостойкость. Инструменты, изготовленные из стали Р12Ф3, при обработке материалов с повышенной истирающей способностью на невысоких скоростях резания имеют стойкость в раза больше, чем инструменты из сталей Р18 и Р12. Вольфрам повышает твердость и теплостойкость сталей, но ухудшает технологические свойства ковкость, обрабатываемость резанием. В настоящее время выпускаются стали, содержащие 18, 12, 9, 8, 6, 2...0% вольфрама. В последнем случае вольфрам частично или полностью заменяется молибденом. Стали с 18% вольфрама незаменимы при обработке жаропрочных материалов, когда в зоне резания возникает высокая температура. Эти стали нечувствительны к перегреву при термической обработке, благодаря чему интервал закалочных температур для них достаточно широк (10 С). Термообработка таких сталей хорошо освоена. Однако в последние годы все более широкое применение находят стали, легированные молибденом. Это объясняется как дефицитом вольфрама, так и рядом ценных качеств молибденовых сталей. Молибден увеличивает прочность и ударную вязкость сталей, улучшает ковкость, снижает карбидную неоднородность. ГЛАВА 1. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ СТАЛИ 25

27 Недостатком молибденовых сталей является их склонность к обезуглероживанию поверхностного слоя и перегреву при закалке. Вследствие этого интервал закалочных температур для этих сталей эже, чем для вольфрамовых, и составляет 5 С. Эти стали в процессе термообработки более капризны, чем вольфрамовые. У нас в стране и за рубежом разработан целый ряд вольфрамовых сталей (0...8% W). Примером являются отечественная сталь Р6М5, стали групп АТ Т и М4О (США). Эти стали отличаются высокой твердостью и теплостойкостью при высоком уровне механических свойств и хорошей шлифуемости. Экспериментально установлено оптимальное содержание вольфрама и молибдена в быстрорежущих сталях: W + 2Мо = %. В составе обычных быстрорежущих сталей содержится около 4% хрома. Хром так же, как вольфрам, молибден и ванадий, является карбидообразующим элементом. Однако он не оказывает такого сильного влияния на свойства быстрорежущих сталей, как вышеперечисленные элементы. В настоящее время установлено, что уменьшение содержания хрома до 2% несколько увеличивает ударную вязкость и способствует измельчению зерна, но снижает твердость на 1,0...1,5 HRC и уменьшает прочность. В результате режущие свойства остаются неизменными. Легирование кобальтом в количестве % обеспечивает значительное повышение теплостойкости сталей до С и дает возможность получать твердость до 70 HRC. Стали, легированные кобальтом, являются сталями повышенной и высокой производительности, т. к. они обеспечивают увеличение скорости резания на % по сравнению со сталями нормальной производительности (Р18, Р12), особенно при резании труднообрабатываемых материалов. В первой половине ХХ столетия было установлено, что если температуру закалки вольфрамовых сталей повысить и довести приблизительно до 1300 С, количество вольфрама в стали можно увеличить до %, количество хрома до 4...5% и ванадия до 1...1,5%. Такая сильно легированная сталь, обладая теплостойкостью при нагреве до температур около 600, позволила в раза увеличить скорости резания по сравнению с допускаемым инструментом, изготовленным из инструментальной углеродистой стали. В связи с этим она была названа быстрорежущей. Первая марка 26 СОВРЕМЕННЫЕ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

28 быстрорежущей стали по своему химическому составу соответствовала марке Р18 по ГОСТ В последнее время исследование и разработка новых марок быстрорежущих сталей ведется с большой интенсивностью во многих странах мира. В результате появились стали, легированные кобальтом, обладающие более высокой теплостойкостью, чем сталь Р18; выяснилась возможность частично заменить вольфрам молибденом (в соотношении 1% Мо вместо 4% W) или ванадием (в соотношении 1% V вместо 8% W) при сохранении теплостойкости на прежнем уровне. Установлено, что повышенное легирование стали ванадием (до 4...5%) способствует увеличению ее износоустойчивости. Термообработка быстрорежущей стали включает закалку после нагрева до температур порядка С (в зависимости от марки стали и размеров инструмента) и последующий высокий многократный (трех или четырехкратный) отпуск при С. После такой термической обработки твердость инструментов составляет HRC , а у сталей с добавкой кобальта или ванадия до HRC Структура закаленной и многократно отпущенной быстрорежущей стали состоит из игольчатого мартенсита и избыточных карбидов. В целях дальнейшего увеличения твердости и износоустойчивости поверхностных слоев инструмента из быстрорежущих сталей нормальной производительности в настоящее время применяют дополнительно некоторые специальные способы химико-термической обработки (цианирование, хромирование, поверхностное насыщение углеродом, сульфидирование, фосфатирование, отпуск в атмосфере пара при температуре С, а также электроупрочнение твердыми сплавами и обивку шариками). Исследованиями так же установлено, что небольшие добавки титана (Ti), бора (B) и азота (N) лишь незначительно увеличивают износостойкость сталей. Алюминий (Al) практически не оказывает влияния на свойства сталей. В последнее время появились стали с добавлением кремния (Р8М3К6С) и ниобия (Р3М3ФБ2) МАРКИ БЫСТРОРЕЖУЩИХ СТАЛЕЙ За последние годы в нашей стране, а также в зарубежных странах (США, Германии, Франции, Англии, Швеции, Японии и др.) производится большое количество различных быстрорежущих сталей. Химический состав сталей, выпускаемых в нашей стране ГЛАВА 1. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ СТАЛИ 27

29 по ГОСТ, ГОСТ и по некоторым ТУ, представлен в табл. 6. В ней сталями нормальной теплостойкости называются стали, имеющие теплостойкость до 620 С, а сталями повышенной теплостойкости стали с теплостойкостью С. Таблица 6 Химический состав быстрорежущих сталей Содержание легирующих элементов, % Марка стали C W Мо Cr V Cо Стали нормальной теплостойкости 1. Вольфрамовые Р18 0,7 0,5 1 3,8 4,4 1 1,4 Р12 0,8 0, до 1 3,2 3,7 1,5 1,9 Р9 0,85 0,95 8,5 10 до 1 3,8 4,4 1,3 1,7 Р9Ф (ЭП347) 0,7 0,8 8,5 10 до 1 4 4,6 1,3 1,7 2. Вольфрамо-молибденовые Р6М3 0,85 0,95 5,5 6,5 3 3,6 3 3,6 2 2,5 Р6М5 0,8 0,9 5,5 6,5 4,5 5,5 3,8 4,4 1,8 2,2 Р9М1(ЭП344) 0,8 0,9 8,6 3,5 4,1 1,8 2,2 Стали повышенной теплостойкости А. Стали с повышенным содержанием ванадия Р18Ф2 0,85 0,5 1 3,8 4,4 1,8 2,4 Р14Ф4 1,2 1,5 до 1 4 4,6 3,4 4,1 Р12Ф3 (ЭП597) 0,94 1,5 0,5 1 3,5 4 2,5 3 Р9Ф5 1,4 1,5 9 10,5 до 1 3,8 4,4 4,3 5,1 Б. Кобальтовые стали 1. Вольфрамо-кобальтовые Р18Ф2К5 0,85 0,5 1 3,8 4,4 1,8 2,4 5 6 Р15Ф2К5 (ЭП599) 0,75 0,85 12,5 14 0,5 1 3,5 4 1,7 2,2 5 6 Р9К5 0,5 до 1 3,8 4,4 2 2,6 5 6 Р9К10 0,5 до 1 3,8 4,4 2 2,6 9,5 10,5 2. Вольфрамо-молибдено-кобальтовые Р6М3К5 (ЭП515) 0,8 0,9 5,5 6,5 3 3,6 3 3,6 2,1 2,5 5 6 Р6М5К5 0, Кобальтовые стали с повышенным содержанием ванадия Р10К5Ф5 1,45 1,55 10,5 11,5 до 1 4 4,6 4,3 5,1 5 6 Р12К5Ф4 1,25 1,4 12,5 14 0,5 1 3,5 4 3,2 3, СОВРЕМЕННЫЕ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

30 Кроме сталей, приведенных в табл. 6, за последние годы разработан целый ряд новых быстрорежущих сталей. Ниже приводится их краткая характеристика. Сталь повышенной производительности Р18Ф2К8М (ЭП379) имеет твердость после термообработки HRC при теплостойкости 640 С. При обработке титановых и жаропрочных сплавов инструменты из стали ЭП379 имеют стойкость в раза выше, чем из стали Р18, а при нарезании резьбы и сверлении закаленных сталей в раз выше. Сталь Р18Ф3К8М (ЭП380) может быть закалена до твердости HRC и имеет теплостойкость 650 С, однако она отличается плохой ковкостью и поэтому может применяться только для изготовления инструментов простой формы. Имея твердость HRC, сталь Р18Ф4К8М (ЭП381) несколько превосходит предыдущую по прочности и ударной вязкости. Еще более высокие прочностные свойства имеет сталь Р9Ф4К8М. Твердость ее равна HRC. Для обработки аустенитных сталей и жаропрочных сплавов рекомендуется применять сталь Р12М3Ф2К8 (ЭП657), имеющую твердость до 68,5 HRC и теплостойкость до 640 С при хороших технологических свойствах. Сталь Р6М5Ф2К8 (ЭП658) имеет твердость HRC при теплостойкости 640 С и предназначена для обработки высокопрочных сталей в условиях ударной нагрузки. Для этой же цели рекомендуется и сталь Р6М5К14Ф2 (ЭП804). Все эти стали разработаны в Санкт-Петербургском государственном техническом университете . Ряд новых марок быстрорежущих сталей разработан в МГТУ «СТАНКИН»: Р18Ф2К5М, Р12Ф4К8, Р8М3С, Р9МЧК8 (ЭП688), Р8М3К6С (ЭП722). Сталь ЭП688 имеет твердость до,5 HRC, а сталь ЭП722 до,5 HRC. Сталь ЭП688 рекомендуется применять для обработки жаропрочных сплавов, где стойкость инструментов из данной стали в раза выше, чем из сталей Р18 и Р12, и в 1,5...2,5 раза выше, чем из кобальтовых сталей Р9К5 и Р9К10. Инструменты из стали ЭП722 рекомендуются для резания высокопрочных сталей и титановых сплавов. Выпускаемые в последнее время стали 10Р6М5 и 10Р8М3 обладают повышенной износостойкостью и используются для резания закаленных конструкционных сталей твердостью HRC Стойкость инструмента из стали 10Р6М5 при обработке заготовок деталей машин прочностью В МПа в 1,3...2 раза выше, чем из стали Р6М5. Сталь Р6М5Ф3 рекомендуется для чистовой ГЛАВА 1. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ СТАЛИ 29

31 и получистовой обработки легированных сталей, включая труднообрабатываемые, нержавеющие и аустенитные стали. Стойкость инструмента на % выше, чем у сталей Р18 и Р6М5. При оптимизации состава легирующих элементов в быстрорежущих сталях часто используют математическое моделирование для установления зависимости состав свойство. В качестве исследуемых факторов (входные параметры) выбирали содержание легирующих элементов, в качестве функций цели (выходные параметры) рассматривали твердость, прочность, ударную вязкость, тепло- и износостойкость, в качестве контролируемых параметров бал карбидной неоднородности и глубину обезуглероженного слоя. Оптимизация полученных моделей позволила выбрать состав стали со следующей концентрацией легирующих элементов: 1,05...1,15% углерода; 1,7...2,2% вольфрама; 3,3...3,8% молибдена; 5,0...5,5% хрома; 2,5...3,0% ванадия; 3,3...3,8% кобальта; 0,7...1,2% кремния; 0,2...0,5% ниобия; обозначена сталь маркой Р2М3Ф3К3СБ. Оптимальный режим термической обработки стали: закалка при С и двукратный отпуск при 560 С в течение 1 ч. После обработки сталь марки Р2М3Ф3К3СБ характеризуется следующими свойствами: твердость HRC , прочность МПа, ударная вязкость 0,23...0,28 МДж/м 2, красностойкость HRC 58, характеризуемая твердостью после четырехчасового нагрева при 630 С. В отожженном состоянии структура стали представляет собой полигонизированный феррит и карбид МС, М 6 С и М 23 С 6, распределение которых более однородное, чем в высоколегированных сталях марки Р6М5К5. Аустенизация при температуре 1220 С не вызывает заметного роста зерна в стали, т. к. более 90% избыточных карбидов на основе ванадия и ниобия МС остаются нерастворенными и служат барьером, сдерживающим рост зерна. Кобальт почти полностью содержится в твердом растворе, не перераспределяется между ним и карбидной фазой и не оказывает влияния на количество последней. Однако при отпуске кобальт совместно с кремнием значительно изменяет кинетику коагуляции карбидов. Этим объясняется то, что размеры выделяющихся при отпуске стали марки Р2М3Ф3К3СБ карбидов МС, М 2 С и М 3 С значительно меньше, чем в большинстве быстрорежущих сталей. 30 СОВРЕМЕННЫЕ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

МГТУ им. Баумана Отчет по домашнему заданию ИШтх-7 Выполнил Константиниди Анастас Москва, 2016 год Данный материал. Для изготовления штампового инструмента для холодной обработки давлением в зависимости

Лекция 19 http://www.supermetalloved.narod.ru Инструментальные стали 1. Стали для режущего инструмента 2. Углеродистые инструментальные стали (ГОСТ 1435). 3. Легированные инструментальные стали 4. Быстрорежущие

ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ СТАЛИ Быстрорежущие стали СОДЕРЖАНИЕ Стр. МАРКИ СТАЛЕЙ И ПРОГРАММА ПОСТАВОК 3 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ И ВЫБОР СТАЛИ 4-5 THYRAPID 3202 6 THYRAPID 3207 7 THYRAPID 3243 8 THYRAPID 3245 9 THYRAPID

Лекция 14 Технологические особенности и возможности закалки и отпуска 1. Закалка 2. Способы закалки 3. Отпуск 4. Отпускная хрупкость Закалка Конструкционные стали подвергают закалке и отпуску для повышения

Leс_14_TKMiM_1АА_AD_LNA_01.12.2016 Содержание 14.1. Износ режущего инструмента 14.2. Инструментальные материалы Контрольные вопросы Задания для самостоятельной работы Cписок литературы 14.1. Износ режущего

7.3. Классификация и маркировка углеродистых сталей Сталь сплав железа с углеродом, содержащий менее 2,14 % С. Углеродистые стали, принято классифицировать: по составу; назначению; структуре; раскисленности

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЯЗАНСКОЙ ОБЛАСТИ ОГБПОУ «РЯЗАНСКИЙ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫЙ КОЛЛЕЖД» ТВОРЧЕСКИЙ ПРОЕКТ «Я это знаю, а теперь можешь узнать и ты» Самостоятельные работы обучающихся по материаловедению

Тема 1.1 Инструментальные материалы 1. При выборе инструментальных материалов их обычно не сравнивают o по прочности o по твердости o по термостойкости o по плотности 2. Твердость сверхтвердых инструментальных

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА 9 ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ: ОТЖИГ, НОРМАЛИЗАЦИЯ, ЗАКАЛКА Цель работы Изучить влияние легирующих элементов на режимы термической обработки сталей, формирование структуры

Влияние легирующих элементов на структуру металла На механические, физические и химические свойства стали большое влияние оказывают присадки легирующих элементов: хрома, вольфрама, молибдена, ванадия,

ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ РЕЗАНИЕМ срезание режущим инструментом слоя металла с заготовки в виде стружки для получения необходимой геометрической формы, точности размеров, шероховатости поверхности детали. Припуск

Особенности криогенной обработки технологической оснастки из различных сталей В углеродистых сталях с содержанием углерода более 0,6% в результате криогенной обработки твердость повышается независимо от

Термическая обработка включает следующие основные типы: отжиг I рода, отжиг II рода, закалка без полиморфного превращения, закалка с полиморфным превращением, отпуск и старение. Каждый из этих типов термической

32 Евдокимов В.Д., Клименко Л.П., Евдокимова А.Н. азотом. Отпуск и старение закаленных сталей Отпуск закаленных сталей процесс нагрева и выдержки закаленной стали при температуре на 2030 С ниже критической

ВЫБОР МАРКИ СТАЛИ И ОПТИМАЛЬНОГО РЕЖИМА ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ХОЗЯЙСТВЕННЫХ НОЖЕЙ. Артюхина Д.А. Самарский государственный технический университет России, г.самара THE CHOICE OF GRADE

Лекция 3 Классификация. Материалы для режущих инструментов 1. Классификация и обозначение инструментов Весь дереворежущий инструмент подразделяется на ручной и машинный, а по способу крепления на станке

Министерство образования и науки Российской Федерации Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования «СИБИРСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ ГЕОДЕЗИЧЕСКАЯ АКАДЕМИЯ»

Министерство образования и науки Российской федерации Калужский филиал федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего образования «Московский государственный технический университет

Московский государственный технический университет им. Н.Э.Баумана Калужский филиал Е.В. Акулиничев Структура, свойства, применение легированных сталей. Методические указания к лабораторным работам по

Высокая популярность такого материала, как нержавеющая сталь, объясняется ее уникальными характеристиками, которыми не обладают обычные углеродистые стальные сплавы. Благодаря большому разнообразию марок

Лекция МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ. МЕТАЛИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ. КЛАССИФИКАЦИЯ МЕТАЛЛОВ. ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МЕДИЦИНСКИХ ИЗДЕЛИЙ ИЗ МЕТАЛЛОВ Лектор: Беда Наталья Павловна 1 Материаловедение Материаловедение наука,

Сталь инструментальная Марка стали У7, У7А У8 У8, У8А У9, У9А У10, У10А У12, У12А 9Х1 ХВ4Ф 9ХС ХВГ Заменитель У7А, У7, У10А, У10 У7А, У7, У8А, У8 У11, У12, У12А У10А, У11А, У10, У11 9Х2 ХВГ, ХВСГ 9ХС,

Тестовые задания Напряжения, возникающие в процессе быстрого нагрева, в следствии неоднородного расширения поверхностных и внутренних слоев называются 1) внутренние остаточные 2) структурные 3) тепловые

ISSN 2076-2151. Обработка материалов давлением. 2012. 1 (30) 280 УДК 621.735.32 Хван А. Д. ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ПЛАСТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИИ НА СТОЙКОСТЬ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОЙ СТАЛИ Х12М Повышение конкурентоспособности

Cварка легированных сталей Илья Мельников 2 3 Илья Мельников Cварка легированных сталей 4 ЛЕГИРУЮЩИЕ ЭЛЕМЕНТЫ Легированные стали подразделяют на низколегированные (с содержанием легирующих компонентов,

КОНТРОЛЬНОЕ ЗАДАНИЕ 2.1 Выбор инструментальных материалов при различных видах обработки и геометрических параметров резцов при токарной обработке. Задача 1. Выбрать материал режущей части инструментов

Влияние химического состава на механические свойства стали 24.11.2016 Каждый химический элемент, входящий в состав стали, по-своему влияет на ее механические свойства улучшает или ухудшает. Углерод (С),

УЧРЕЖДЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ «МОГИЛЁВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЙ ПРОФЕССИОНАЛЬНО- ТЕХНИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ» МНОГОУРОВНЕВЫЕ ТЕСТОВЫЕ ЗАДАНИЯ по предмету «Материаловедение» РАЗРАБОТАЛ И СОСТАВИЛ Преподаватель

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА N10 ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ. ОТПУСК Цель работы Изучить влияние температуры отпуска на структурные превращения в легированных сталях и на их механические свойства.

3.5. Обработка поверхностным пластическим деформированием Подобные технологии вызывают упрочнение поверхностного слоя металла в холодном состоянии (механические методы) или при нагревании (термо-механические

Министерство образования Российской Федерации Российский химико-технологический университет им. Д. И. Менделеева ОСНОВЫ МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЯ Кристаллическая структура, диаграммы состояния, маркировка материалов.

В.С. Палеев, 2012 г. ОАО «Уралмашзавод» М.А. Гервасьев, 2012 г. ФГАОУ ВПО «Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н. Ельцина» г. Екатеринбург ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА ВАЛКОВ

Министерство образования Республики Беларусь БЕЛОРУССКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ Кафедра «Материаловедение в машиностроении» М.В. Ситкевич ТЕХНОЛОГИЯ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ Учебно-методическое

Нержавеющая хромоникелевая супераустенитная сталь, легированная молибденом и медью Обозначение по другим нормам EN 10088-3: 1.4539 / X1NiCrMoCuN 25-20-6 AISI: 904L ASME: 472/649 DIN: 1.4539 AFNOR: Z2NCDU25-20

Применение в промышленности труднообрабатываемых материалов и постоянный рост производительности труда, особенно в процессах обработки металлов резанием, требует создания новых методов обработки и новых металлорежущих инструментов из более эффективных инструментальных материалов.

Производительность инструмента в значительной степени зависит от его способности сохранять определенное время режущие свойства. Режущие свойства ухудшаются не только под влиянием высокой температуры, повышающейся в процессе резания и вызывающей снижение твердости инструмента, но и таких явлений, как адгезия, диффузия, абразивно-механическое изнашивание режущей кромки и поверхностей инструмента.

Способность инструмента сопротивляться указанным явлениям называется износостойкостью . Стойкость инструмента измеряется временем, в течение которого сохраняются его режущие свойства и на определенных условиях работы. Во избежание преждевременного разрушения режущей кромки необходимо, чтобы инструментальный материал был также достаточно прочным.

Следовательно, инструментальные материалы независимо от их химического состава и способа производства, предназначенные для использования в качестве режущих элементов инструментов, должны иметь: твердость, превышающую твердость обрабатываемых металлов; высокую износостойкость; красностойкость; механическую прочность в сочетании с достаточной пластичностью. Перечисленные свойства определяют физико-механические характеристики инструментальных материалов. Однако не все инструментальные материалы обладают одинаково высокими физико-механическими свойствами. Они изменяются в зависимости от химического состава, структурного состояния, от условия взаимодействия инструментального материала с металлом обрабатываемой детали в процессе резания и от его устойчивости при изменяющихся температурах.

Классификация инструментальных материалов по химическому составу и физико-механическим свойствам

Классификация инструментальных материалов по химическому составу и физико-механическим свойствам приведена на рис. 1, из которого видно, что в настоящее время материалы режущих инструментов делятся на четыре группы и отличаются значительной номенклатурой, В соответствии с этим различные режущие материалы должны иметь свои рациональные области применения.

Рисунок 1. Классификация современных инструментальных режущих материалов

Материалы, относящиеся к II — IV группам, имеют повышенные режущие свойства и поэтому являются прогрессивными.

Прогрессивные режущие материалы благодаря повышенной теплостойкости и износостойкости, в сравнении с инструментальными сталями, обеспечивают при резании инструментом работу на повышенных скоростях резания, обработку металлов с высокой твердостью, чем способствуют повышению производительности труда и эффективности технологического процесса. Производительность процесса механической обработки зависит не только от скорости резания, но и от величины подачи и глубины резания. Эти параметры определяют площадь среза и соответственно силу резания, воздействующую на режущую часть инструмента, вызывая сложные напряжения в режущем клине. Поэтому одной из основных механических характеристик инструментального режущего материала является прочность на изгиб. Однако в природе не существует материалов, обладающих одновременно высокой, твердостью, износостойкостью и прочностью.

Относительное расположение инструментальных материалов по износостойкости и прочности показано на рис. 2.

Рисунок 2. Относительное расположение режущих материалов по их износостойкости и прочности на изгиб его проектирования с учетом физико-механических свойств материала и факторов режима резания.

Ученые материаловеды работают над созданием новых материалов и совершенствованием существующих в направлении одновременного повышения вышеуказанных свойств материалов.

Перед студентами-инструментальщиками и технологами стоит задача рационального выбора режущего материала для конкретного инструмента и вида обработки.

К основным достижениям последнего времени в области прогрессивных режущих материалов можно отнести:

1. повышение качества металлокерамических вольфрамотитанокобальтовых твердых сплавов;
2. разработку маловольфрамовых твердых сплавов;
3. разработку и совершенствование безвольфрамовых твердых сплавов;
4. повышение режущей способности сплавов за счет нанесения покрытий карбидом титана, нитридом титана, карбонитридами и оксидами различных металлов;
5. разработку и совершенствование оксидно-карбидной минералокерамики;
6. создание поликристаллов синтетических сверхтвердых материалов на основе углерода и нитрида бора.

Качество инструментального материала определяется комплексом механических и физико-химических свойств:

• пределом прочности при одноосном растяжении и сжатии;
• температурной зависимостью предела текучести или твердости;
• температурной зависимостью предела выносливости;
• температурной зависимостью интенсивности адгезии с обрабатываемым материалом;
• модулем упругости, температурным коэффициентом линейного расширения, коэффициентом Пуассона;
• тепло- и температуропроводностью;
• температурной зависимостью скорости взаимного растворения инструментального и обрабатываемого материалов;
• температурной зависимостью скорости окисления.

Сравнение основных физико-механических свойств групп режущих материалов приведено в табл. 1. Керметы, занимающие по режущим характеристикам промежуточное значение между твердым сплавом и быстрорежущей сталью, не включены в табл. 1.

Материал	Плотность?, 10 3 кг/м 3	Микротвердость HV,10 7 Па	Предел прочности при сжатии? сж. МПа	Предел прочности при изгибе? из, МПа	Модуль продольной упругости Е, ГПа	Теплопроводность, Вт / (м* К)	Теплостойкость, °C
Твердые сплавы						11…80
Минералокерамика: оксидная
оксидно-карбидняя
Сверхтвердый кубический нитрид бора
синтетическийалмаз

Новые инструментальные материалы обычно имеют ограниченную область применения, – поэтому они будут дополнять, а не заменять основные виды инструментальных материалов. Сложность процесса стружкообразования, особенно в условиях прерывистого резания и при высоких температурах, не позволяет в настоящее время прогнозировать режущую способность новых инструментальных материалов при всех условиях обработки.

Усовершенствованные существовавшие и созданные новые прогрессивные режущие материалы обладают повышенными режущими свойствами и позволяют обрабатывать резанием все конструкционные материалы.